1、“.....图至是对系统输入跟踪信号为正弦波时，系统的消差性能和动态特性的仿真曲线。图为仿真时系统输入的正弦曲线图输入正弦曲线从图和可以看出，参数随着输入信号的波动而不断调节整定，跟踪误差的曲线波动范围不大，可以很好的满足带钢生产的要求。从以上分析可以看出，采用所选用的神经网络结构及参数可以很好的满足系统的动态性能要求，且可以随着辊缝的波动在线调节的参数，比原来不能在线调整的普通调节在控制性能上有了较大的图正弦跟踪参数自整定曲线提高，可以对由于各种情况引起的厚度波动进行较好的抑制，从理论上证明了采用神经网络对液压压下进行在线控制的优越性。本章小节分析了冷连轧机第机架在厚度精度控制方面存在的问题，对第四章所建立的阀控液压缸的传递函数进行了离散化。选择了神经网络控制器的结构和参数，对离散化后的传函进行控制系统仿真，从仿真结果上可以度偏差值，经过转换后用于压下调节......”。

2、“.....从而提高了系统性能，获得普遍应用。即或。再加上监控控制，消除了低频干扰如轧辊磨损轧控的系统。年代，利用现代控制理论电子技术与计算机技术新成就，对上述类系统进步加以改造，其主要特点是使用轧机弹跳方程计算轧后带钢厚度作为实测厚度，与设定厚度或锁定厚度相减，其差为检测的厚带钢段进入轧辊时，系统按该段厚度偏差值调整压下，以消除进入轧机的带钢厚度偏差。这种控制方式消除了带坯纵向厚度不均或硬度波动产生的厚差较大的缺点。但其余的缺点仍然存在。采用前馈控制压力反馈控制和监架压下位置，将入口带钢厚度偏差消除的种控制策略。方法是将轧机入口侧测厚仪至轧辊中心的距离分成若干整数段，把经过入口侧测厚仪的每段带钢厚度顺序存入移位寄存器中，寄存器按方式工作，当寄存器输出的用前馈控制和测厚仪信号反馈控制轧机压下或轧机入口侧带钢张力的系统。将上述系统数字化，并增加前馈控制回路就构成这类系统......”。

3、“.....立即调节被控机截止频率高，系统对外来干扰跟随性好，调节精度高。对轧辊偏心引起的辊缝发生高频周期变化的干扰能进行有效清除。可实现轧机刚度系数调节，可依据不同的轧制条件选择不同的刚度系数获得更高的成品质量。采压下响应慢及非线性等缺点，逐渐被液压压下机构代替。随着轧制速度和自动化程度的提高，为了更有效地控制带钢纵向厚度精度，提高成品带钢质量，液压压下已成为压下系统的发展方向。其主要优点惯性小反应快动压下位置，改变辊缝，以减小厚度偏差，即所谓粗调在小偏差或被轧带钢厚度小于时，则调节轧机入口侧带钢张力，进步减小厚度偏差，即所谓精调。我国早期的系统调节压下装置的执行机构是电动的，因电动系统。年代，厚度控制系统大多是这类系统，而且是模拟线路。按轧机出口侧测厚仪测出的带钢实际偏差信号反馈控制，大偏差或被轧带钢厚度大于等于时......”。

4、“.....厚度精度已经达到了很高的水平。回顾我国冷轧已应用的厚度控制系统，可归纳为种基本类型。用测厚仪信号反馈控制轧机压下或轧机入口侧带钢张力的上升。因此，从世纪年代完成了轧钢设备的大型化高速化连续化和自动化后，年代以来，轧制技术发展的主要目标是提高轧制精度性能扩大品种，降耗增效，并进步扩大连续化范围。通过对轧制过程控制计算机的高钢激光测速仪。激光测速仪的使用为流量的发展创造了条件。近年来，国内外在板形和板厚等控制技术方面取得了许多新的进展，大大提高了板带材的几何尺寸精度。伴随着轧制产品尺寸精度的提高，经济效益也会大幅度分布式计算机控制系统。各钢铁企业都加快了薄板生产线改造和建设的步伐。近些年来，为进步提高冷连轧产品质量，广泛采用成品带钢凸度测量仪沿带宽多点射线源及矩阵式接收，以获得沿宽度方向的厚度分布和带缺少的组成部分......”。

5、“.....因此冷轧自动控制系统需满足下列两个要求是高速控制，二是高速通讯。这个二高的特点决定了控制系统应是快速合，使这阶段的板厚控制技术大大地向前迈进了步。在世纪最后的十年，世界轧钢技术发展迅速，轧钢生产实现了高度的自动化连续化和高精度化。由于对冷轧薄板质量的要求越来越严，因此计算机控制系统已是冷轧不可生了重大变革。液压的响应速度比电动快个数量级以上，因此，使的内环执行机构几乎可以近似为个比例环节相对于的响应速度，以实现变等效刚度的控制效果。由于液压技术与计算机技术的结轧机的厚度控制提供了先决条件。上世纪七十年代以前，直采用的是电动压下技术，反应的滞后性是其最主要的缺点，对板厚控制的精度有很大的影响。从七十年代起，液压厚控技术的应用，使板厚控制技术产生轧机的厚度控制提供了先决条件。上世纪七十年代以前，直采用的是电动压下技术，反应的滞后性是其最主要的缺点......”。

6、“.....从七十年代起，液压厚控技术的应用，使板厚控制技术产生了重大变革。液压的响应速度比电动快个数量级以上，因此，使的内环执行机构几乎可以近似为个比例环节相对于的响应速度，以实现变等效刚度的控制效果。由于液压技术与计算机技术的结合，使这阶段的板厚控制技术大大地向前迈进了步。在世纪最后的十年，世界轧钢技术发展迅速，轧钢生产实现了高度的自动化连续化和高精度化。由于对冷轧薄板质量的要求越来越严，因此计算机控制系统已是冷轧不可缺少的组成部分。随着液压控制系统的广泛应用加上全部控制都将作用于轧辊轧件形成的变形区，因此冷轧自动控制系统需满足下列两个要求是高速控制，二是高速通讯。这个二高的特点决定了控制系统应是快速分布式计算机控制系统。各钢铁企业都加快了薄板生产线改造和建设的步伐。近些年来，为进步提高冷连轧产品质量，广泛采用成品带钢凸度测量仪沿带宽多点射线源及矩阵式接收......”。

7、“.....激光测速仪的使用为流量的发展创造了条件。近年来，国内外在板形和板厚等控制技术方面取得了许多新的进展，大大提高了板带材的几何尺寸精度。伴随着轧制产品尺寸精度的提高，经济效益也会大幅度上升。因此，从世纪年代完成了轧钢设备的大型化高速化连续化和自动化后，年代以来，轧制技术发展的主要目标是提高轧制精度性能扩大品种，降耗增效，并进步扩大连续化范围。通过对轧制过程控制计算机的高精度设定和基础自动化的自动辊缝控制系统的改进，厚度精度已经达到了很高的水平。回顾我国冷轧已应用的厚度控制系统，可归纳为种基本类型。用测厚仪信号反馈控制轧机压下或轧机入口侧带钢张力的系统。年代，厚度控制系统大多是这类系统，而且是模拟线路。按轧机出口侧测厚仪测出的带钢实际偏差信号反馈控制，大偏差或被轧带钢厚度大于等于时，按偏差信号大小去移动压下位置，改变辊缝，以减小厚度偏差......”。

8、“.....则调节轧机入口侧带钢张力，进步减小厚度偏差，即所谓精调。我国早期的系统调节压下装置的执行机构是电动的，因电动压下响应慢及非线性等缺点，逐渐被液压压下机构代替。随着轧制速度和自动化程度的提高，为了更有效地控制带钢纵向厚度精度，提高成品带钢质量，液压压下已成为压下系统的发展方向。其主要优点惯性小反应快截止频率高，系统对外来干扰跟随性好，调节精度高。对轧辊偏心引起的辊缝发生高频周期变化的干扰能进行有效清除。可实现轧机刚度系数调节，可依据不同的轧制条件选择不同的刚度系数获得更高的成品质量。采用前馈控制和测厚仪信号反馈控制轧机压下或轧机入口侧带钢张力的系统。将上述系统数字化，并增加前馈控制回路就构成这类系统。前馈控制是当轧机入口侧有厚度偏差的带钢进入轧辊时，立即调节被控机架压下位置，将入口带钢厚度偏差消除的种控制策略。方法是将轧机入口侧测厚仪至轧辊中心的距离分成若干整数段......”。

9、“.....寄存器按方式工作，当寄存器输出的带钢段进入轧辊时，系统按该段厚度偏差值调整压下，以消除进入轧机的带钢厚度偏差。这种控制方式消除了带坯纵向厚度不均或硬度波动产生的厚差较大的缺点。但其余的缺点仍然存在。采用前馈控制压力反馈控制和监控的系统。年代，利用现代控制理论电子技术与计算机技术新成就，对上述类系统进步加以改造，其主要特点是使用轧机弹跳方程计算轧后带钢厚度作为实测厚度，与设定厚度或锁定厚度相减，其差为检测的厚度偏差值，经过转换后用于压下调节。这样就不存在轧辊中心到测厚仪的传输滞后时间了，从而提高了系统性能，获得普遍应用。即或。再加上监控控制，消除了低频干扰如轧辊磨损轧辊热膨胀等因素的影响。数字化或计算机控制，加上些新的控制算法，使这类系统性能获得进步的提高，例如成品厚度为的汽车板，其厚度偏差范围为，可称之为毫米级厚度偏差......”。