1、“.....径向速度远离中心，指向管壁处。轴向速度在轴心两侧呈原点对称分布，边为负边为正。图不同管径时径向速度分布图从图中可以看出随着到的变化，对外螺旋径向速度的变化的影响较小，而对内螺旋径向速度的变化影响较大，并且随着管径的加大速度逐渐减小，当时，径向速度在平面，随着的变化很小，由于径向速度变化教大，由此而产生的的压力损失加大。切向速度图不同高度时切向速度分布图图不同管径时切向速度分布图部分未被清除的粉尘直接混入排风管中排出。径向速度图不同高度时径向速度分布图从径向速度分布图可以轴向速度的影响较小。时，由于出气管内速度过低，而使内螺旋流速降低，从而使压降降低，同时内部气流低有利于除尘。但由于进入筒体的流体有与出气管很接近，所以易形成内外旋流短路现象，使外旋流中径时轴向速度分布图图中给出了出气管管径变化对轴向速度的影响，从图中可以看出，出气管管径变化对场......”。

2、“.....旋转向下内部流场轴向速度为正向，旋转向上。两侧气流在外侧向下流动，到达底部后向内侧选装而上。在处，由于已经接近排尘口，此处的涡旋将引起二次扬尘，将影响除尘效率。图不同管图为时轴向速度在高度分别为时在的速度分布，从图中可以明显得出旋风除尘器内存在两个流从图中分析，可以得出当逐渐增大时，压损减小。而且由到压力迅速减小，而由到压力损失很小。流场中的速度分析轴向速度图不同高度时轴向速度分布图从图中可以得知，当时的除尘器压力损失为，与文献的实验结果进行对比，两者的偏差，与文献的模拟结果进行对比，也说明此次模拟的可靠性。本次模拟的分别为时的旋风除尘器的压力损失绘制到图中。图出气管管径与压力损失分布图采用有限体积法离散求解。计算选用非交错网格的算法，压力梯度项采用格式。在得到流体流场以后，分不同粒径模拟固体颗粒的运动轨迹和分离效果......”。

3、“.....边界条件和差分格式选择入口边界设为速度边界，压力为常压，速度为。出口边界考虑以充分发展，所有变量在出口截面法线方向梯度为避免采用无滑移边界条件，壁面附近流动计算采用标准壁面函数。流动控制方程根据旋风除尘器的尺寸，用软件建立模型，为了得到很好的网格质量，将模型进行分块划分网格，共生成个非均匀的六面体网所示。图旋风除尘器结构简图表旋风除尘器结构尺寸表尘口直径筒体高度排气芯管插入深度，进口高度进口宽度以及旋风除尘器总高等个设计参数。为了能够更好的验证模拟结果的正确性，本文采用文献旋风除尘器作为模型，其几何形状见图所示，尺寸如表式中颗粒的单位质量曳力。物理模型及网格的划分旋风除尘器般可分为进气结构排气芯管筒体分离空间与锥体排尘结构等部分。常规旋风除尘器设计应该包括筒体直径排气芯管直径，排耗散项。离散项模型是在坐标系下，对作用于颗粒上的力的微分方程进行积分，获得颗粒的运动轨迹......”。

4、“.....雷诺应力控制方程可写成式中扩散项产生项应力应变项应用。但是模型对旋转流与浮力流的模拟偏差较大。能够模拟湍流的各向异性，但些研究结果表明其在旋流中的应用并不成功。研究证明模型能较好的模拟旋风除尘器内的流场，因此本应用。但是模型对旋转流与浮力流的模拟偏差较大。能够模拟湍流的各向异性，但些研究结果表明其在旋流中的应用并不成功。研究证明模型能较好的模拟旋风除尘器内的流场，因此本文采用模型来模拟旋风除尘器内的流场。雷诺应力控制方程可写成式中扩散项产生项应力应变项耗散项。离散项模型是在坐标系下，对作用于颗粒上的力的微分方程进行积分，获得颗粒的运动轨迹，颗粒受力微风方程为方向式中颗粒的单位质量曳力......”。

5、“.....常规旋风除尘器设计应该包括筒体直径排气芯管直径，排尘口直径筒体高度排气芯管插入深度，进口高度进口宽度以及旋风除尘器总高等个设计参数。为了能够更好的验证模拟结果的正确性，本文采用文献旋风除尘器作为模型，其几何形状见图所示，尺寸如表所示。图旋风除尘器结构简图表旋风除尘器结构尺寸表根据旋风除尘器的尺寸，用软件建立模型，为了得到很好的网格质量，将模型进行分块划分网格，共生成个非均匀的六面体网格。边界条件和差分格式选择入口边界设为速度边界，压力为常压，速度为。出口边界考虑以充分发展，所有变量在出口截面法线方向梯度为避免采用无滑移边界条件，壁面附近流动计算采用标准壁面函数。流动控制方程采用有限体积法离散求解。计算选用非交错网格的算法，压力梯度项采用格式。在得到流体流场以后，分不同粒径模拟固体颗粒的运动轨迹和分离效果......”。

6、“.....图出气管管径与压力损失分布图从图中可以得知，当时的除尘器压力损失为，与文献的实验结果进行对比，两者的偏差，与文献的模拟结果进行对比，也说明此次模拟的可靠性。从图中分析，可以得出当逐渐增大时，压损减小。而且由到压力迅速减小，而由到压力损失很小。流场中的速度分析轴向速度图不同高度时轴向速度分布图图为时轴向速度在高度分别为时在的速度分布，从图中可以明显得出旋风除尘器内存在两个流场，外部流场轴向速度为负向，旋转向下内部流场轴向速度为正向，旋转向上。两侧气流在外侧向下流动，到达底部后向内侧选装而上。在处，由于已经接近排尘口，此处的涡旋将引起二次扬尘，将影响除尘效率。图不同管径时轴向速度分布图图中给出了出气管管径变化对轴向速度的影响，从图中可以看出，出气管管径变化对轴向速度的影响较小。时，由于出气管内速度过低，而使内螺旋流速降低......”。

7、“.....同时内部气流低有利于除尘。但由于进入筒体的流体有与出气管很接近，所以易形成内外旋流短路现象，使外旋流中部分未被清除的粉尘直接混入排风管中排出。径向速度图不同高度时径向速度分布图从径向速度分布图可以看图中给出了出气管管径变化对轴向速度的影响，从图中可以看出，出气管管径变化对轴向速度的影响较小。时，由于出气管内速度过低，而使内螺旋流速降低，从而使压降降低，同时内部气流低有利于除尘。但由于进入筒体的流体有与出气管很接近，所以易形成内外旋流短路现象，使外旋流中部分未被清除的粉尘直接混入排风管中排出。径向速度图不同高度时径向速度分布图从径向速度分布图可以看出，径向速度的规律性很差，但同样可以看出内外两个流场，外流畅径向速度比较混乱，存在远离中心和指向中心两种趋势，内流场径向速度在随高度变化时呈分段分布，在处径向速度指向中心，而在附近范围内，径向速度远离中心，指向管壁处......”。

8、“.....边为负边为正。图不同管径时径向速度分布图从图中可以看出随着到的变化，对外螺旋径向速度的变化的影响较小，而对内螺旋径向速度的变化影响较大，并且随着管径的加大速度逐渐减小，当时，径向速度在平面，随着的变化很小，由于径向速度变化教大，由此而产生的的压力损失加大。切向速度图不同高度时切向速度分布图图不同管径时切向速度分布图切向速度是决定旋风除尘器内部气流流动的主要速度分量，其大小直接影响到分离粉尘颗粒的离心力。，因此图给出了排气管插入深度对截面上不同高度切向速度的影响。由图可见，在不同度上，切向速度也基本呈轴对称分布，旋转气流可以分为外旋流和内旋流，由外壁到内外旋流交界处，外旋流的切向速度先迅速增大，再慢慢增大。从图中可得，随着出气管管径的加大，切向速度虽然并没有很大的变化，随意出气管管径变化对旋风除尘器的影响很小......”。

9、“.....所以本文接下来将颗粒运动方面进行分析。除尘效率分析图颗粒运动轨迹及分离效果图根据离散项模型的模拟结果，得出不同出气管管径，对不同颗粒直径的除尘效率如下表表不同出气管管径除尘效率表管径粒径从结果可以看出，当处理粒径很小的微粒时，并不是我们通常所认识的出气管的管径越小除尘效率越好。这主要时因为出气管管径过小时，内部流场的内螺旋相对强烈，很容易将小粒径威力带出。而当出气管管径太大时，对小微粒的除尘效率也会降低，这是因为出气管管径太大时，进入筒体的流体有与出气管很接近，所以易形成内外旋流短路现象，使外旋流中部分未被清除的粉尘直接混入排风管中排出，从而影响除尘效率。而当处理颗粒的粒径不是很小时，除尘效率明显都会提高，而且除尘效率随出气管管径的增大而减小。总结旋风除尘器出气管管径变化时对旋风除尘器内部的压力损失的影响比较大，当由逐渐增大到时......”。