1、“.....夹紧方式可靠，二〇三年四月十五日星期在加工过程中不会产生振动和转动。加工是最不利的情况，按这种情况考虑，有加工工艺过程知粗镗孔时，背吃刀量，进给量，镗削速度。查常见工件材料的单位切削力知的单位切削力。镗削功率镗削力镗削扭矩对夹紧方式具体分析，可得为压块与上表面接触时的摩察系数，由表，取。粗加工时，安全系数取，则实际所需的夹紧力以上计算过程是在镗削时采用单刃镗刀的情况下进行的，然而在加工过程中，采用双刃镗刀。采用双刃镗刀部分切削力是可以相互抵消的。夹紧时，工人通过工具扳手旋紧带球间螺母，这种夹紧方式所提供的夹紧力大于所需的实际所需的夹紧力，螺钻孔攻丝螺纹孔钻孔攻丝螺纹孔钻孔攻丝加工阶段的划分该蜗轮减速器箱体加工质量要求高，可将加工阶段分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。该蜗轮减速箱箱体毛坯为铸件......”。

2、“.....由表孔加工方案的经济精度和表面粗糙度和表平面加工方案的经济精度和表面粗糙度确定加工件各表面的加工方法，如表所示。表蜗轮减速器箱体各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表及为粗基准，通过划线的方法确定第道工序加工面位置，尽量使各毛坯面加工余量得到保证，即采用划线装夹，按线找正加工即可。拟定工艺路线表面加工方法的确定根据蜗轮减速器箱体零件图上各加工表面的尺寸精度和装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够的间隙。应保证定位夹紧可靠。般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。蜗轮减速器箱体加工选择以重要表面孔十五日星期若工件必须保证每个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，则应选择个加工面为粗基准。选择基准的表面应尽可能平整，没有铸造飞边......”。

3、“.....冒口或其他缺陷。粗基准般只允许使用次。准。箱体粗基准选择要求在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀。若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工量较少的表面为粗基准。二〇三年四月寸精度。粗基准的选择按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基箱体顶面时应以底面为精基准，使顶面加工时的定位基准与设计基准重合加工两对轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，这样既符合基准统的原则，也符合基准重合的原则，有利于保证轴承孔轴线与装配基准面的尺和位置精度要求，其尺寸精度均为级位置精度包括轴承孔对轴承孔轴线的同轴度公差为轴承孔对轴承孔轴线的同轴度公差为轴承孔轴线对轴承孔轴线的垂直度公差为。为了保证以上几项要求......”。

4、“.....箱体底面或顶面是高度方向的设计基准，中心轴线是长度和宽度方向的设计基准。般箱体零件常以装配基准或专门加工的面两孔定位，使得基准统。蜗轮减速器箱体中轴承孔和轴承孔有定的尺寸精度具的设计和制造。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。互为基准原则对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法。经分基准重合原则选择设计基准作为定位基准。基准统原则尽可能在多数工序中选用统的定位基准来加工其它各表面，可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹轴承孔个轴承孔绘制毛坯简图图零件毛坯简图选择定位基准精基准的选择选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠......”。

5、“.....根据蜗轮减速器箱体零件最大轮廓尺寸，由表要求的铸件机械加工余量确定该铸件机械加工余量为。现将蜗轮减速器箱体毛坯尺寸公差与加工余量的计算结果列于下表表最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。由表大批量生产的毛坯铸件的公差等级确定毛坯铸件的公差等级。由表毛坯铸件典型的机械加工余量等级选取毛坯零件的机械加最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。由表大批量生产的毛坯铸件的公差等级确定毛坯铸件的公差等级。由表毛坯铸件典型的机械加工余量等级选取毛坯零件的机械加工余量等级为。根据蜗轮减速器箱体零件最大轮廓尺寸，由表要求的铸件机械加工余量确定该铸件机械加工余量为......”。

6、“.....应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠。般按下列原则来选择基准重合原则选择设计基准作为定位基准。基准统原则尽可能在多数工序中选用统的定位基准来加工其它各表面，可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。互为基准原则对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法。经分析零件图可知，箱体底面或顶面是高度方向的设计基准，中心轴线是长度和宽度方向的设计基准......”。

7、“.....使得基准统。蜗轮减速器箱体中轴承孔和轴承孔有定的尺寸精度和位置精度要求，其尺寸精度均为级位置精度包括轴承孔对轴承孔轴线的同轴度公差为轴承孔对轴承孔轴线的同轴度公差为轴承孔轴线对轴承孔轴线的垂直度公差为。为了保证以上几项要求，加工箱体顶面时应以底面为精基准，使顶面加工时的定位基准与设计基准重合加工两对轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，这样既符合基准统的原则，也符合基准重合的原则，有利于保证轴承孔轴线与装配基准面的尺寸精度。粗基准的选择按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。箱体粗基准选择要求在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀。若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量......”。

8、“.....二〇三年四月十五日星期若工件必须保证每个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，则应选择个加工面为粗基准。选择基准的表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其他缺陷。粗基准般只允许使用次。装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够的间隙。应保证定位夹紧可靠。般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。蜗轮减速器箱体加工选择以重要表面孔及为粗基准，通过划线的方法确定第道工序加工面位置，尽量使各毛坯面加工余量得到保证，即采用划线装夹，按线找正加工即可。拟定工艺路线表面加工方法的确定根据蜗轮减速器箱体零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，由表孔加工方案的经济精度和表面粗糙度和表平面加工方案的经济精度和表面粗糙度确定加工件各表面的加工方法，如表所示......”。

9、“.....可将加工阶段分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。该蜗轮减速箱箱体毛坯为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗加工半精加工和精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在半精加工和精加工中将其消除。工序的集中与分散该蜗轮减速器箱体的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率。箱体的体积重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在次装夹中尽量多加工些表面......”。