1、“.....假设每次循环加载负荷都对那部分产生相同的损害，每个循环的损害率是个循环之后，压力水平。相同地，压力水平，等等。当总的损坏率达到时，疲劳破坏发生了。线性累积损伤理论如下式，的循环次数表示在这下压力强度下的疲劳寿命，如图所示。基于假设这下压力水平在有限的循环次数下不会产生损坏，忽略了低于疲劳极限的压力水平。需要指出的是，这种理论虽然是预测疲劳寿命个很好的工具，但是他只是个估算的方法。根据大量试验证明，当压力水平，相近时且没有任何过载时，此理论才能得以证实。然而，当压力水平从高到低逐渐减少时，损坏程度会大于，当压力水平从低到高逐渐增加时，损坏程度小于。这种情况通常发生在的工程中。机器部件的表面强度除了发生在构件内部的损坏断裂，压弯，过度变形，构件表面也可以发生各种各样的损坏，对其使用造成不便。事实上，经验表明，些由于摩擦能量正比于，当摩擦系数被视为是个常数......”。

2、“.....其评判标准是。第步确定部分压各种环境条件湿度，温度和润滑等因此耐磨寿命的设计标准依情况而定。在高接触压力且低滑动或滚动速度的情况下，该准则是在中高速滑动或滚动的情况下，必须考虑摩擦能量以避免高温导致润滑失效。接触条件下，机械零件的磨损是工作失败的最主要的原因。磨损可以被定义为在机械作用的结果下，材料从固体表面去除的过程。磨损的机理是复杂的，涉及许多因素，如材料，硬度和表面粗糙度，接触压力，滑动或滚动速度和注，在工程中，假设挤压应力是不均匀分布的如图实线所示。挤压强度的简化设计标准为其中，和分别为挤压应力和允许挤压应力。为接触面或投影区域的弯曲接触面的面积。表面磨损强度在滑动或滚动接。很明显，当应力超过材料的极限，挤压应力就睡出现在接触表面的销和孔的轴之间。除满足其它强度要求，必须设计承受挤压载荷的部件......”。

3、“.....由于挤压应力的分布是复杂的如图虚线标料。如表，方程，所示。只有当疲劳强度与循环数相对应时，它才成为接触耐力极限或者接触疲劳极限，记作。表面挤压应力和强度两部分互相接触传输负载，发生在接触面的应力称为挤压应力。图表明受轴向载荷的轴销连部分承载能力的降低，工作状况的破坏。虽然发生点蚀的机制还有安全弄明白，但是得到大家认同的是强度，循环数，表面处理，硬度，润滑程度，温度都对强度有影响。交接材料表面疲劳强度的定义类似于块状材不断产生剪切塑性，产生疲劳损坏并且传播到表面，致使表面材料的小部分发生分离，点蚀和剥落。对于配对齿轮，滚珠轴承等组件，点蚀和剥落是常见的疲劳损坏。表面的疲劳损坏会产生振动和杂音，致使有效工作区的减少，载荷的表面损坏通常是挤压损坏，对于塑性材料，表面损坏通常是塑性变形。针对这种情况的应力设计标准为其中，动荷载产生的表面损坏通常是因为反复施加在接触表面上下的压力......”。

4、“.....可以看出，最大接触应力和力之间是非线性关系，因为对于柱体，对于球体，此公式可以应用于内筒和内球体，内表面半径取负值，也可以用于与平面表面接触的柱体或球体，取。对于脆性材料，加载静径为的柱体以大小为的力相互挤压，并且力沿形接触面。这两种情况都会产生半椭圆形分布，例如最大接触压力会产生于沿压力轴的接触面的中心，如表所示。制定，和，分别为两个接触体的弹性模量和材料泊松比，接触压力因素导致的面接触的变化而变化。曲面组件相互挤压产生的压力叫做接触强度，或者叫强度，以纪念德国在弹性接触压力方面的原始分析。以下仅考虑接触柱和接触球。当两个长为，半能导致其失效。组件对于承受表面损坏的能力叫做表面强度，根据接触类型和作用条件可以分为表面接触强度，表面挤压强度，表面耐磨强度。表面接触应力和强度当两个曲面弹性体相互挤压时，理论点和线接触岁接触体中综合变形......”。

5、“.....对其使用造成不便。事实上，经验表明，些机器部件，例如组配对齿轮，滚珠，轴承，摩擦离合器等等，它们通过与另个组件相互滚动滑动工作，相对于破裂，表面损伤更可论才能得以证实。然而，当压力水平从高到低逐渐减少时，损坏程度会大于，当压力水平从低到高逐渐增加时，损坏程度小于。这种情况通常发生在的工程中。机器部件的表面强度除了发生在构件内部的损坏断裂，压弯，过度的循环次数下不会产生损坏，忽略了低于疲劳极限的压力水平。需要指出的是，这种理论虽然是预测疲劳寿命个很好的工具，但是他只是个估算的方法。根据大量试验证明，当压力水平，相近时且没有任何过载时，此理循环之后，压力水平。相同地，压力水平，等等。当总的损坏率达到时，疲劳破坏发生了。线性累积损伤理论如下式，的循环次数表示在这下压力强度下的疲劳寿命，如图所示。基于假设这下压力水平在有限的循环之后，压力水平。相同地，压力水平，等等......”。

6、“.....疲劳破坏发生了。线性累积损伤理论如下式，的循环次数表示在这下压力强度下的疲劳寿命，如图所示。基于假设这下压力水平在有限的循环次数下不会产生损坏，忽略了低于疲劳极限的压力水平。需要指出的是，这种理论虽然是预测疲劳寿命个很好的工具，但是他只是个估算的方法。根据大量试验证明，当压力水平，相近时且没有任何过载时，此理论才能得以证实。然而，当压力水平从高到低逐渐减少时，损坏程度会大于，当压力水平从低到高逐渐增加时，损坏程度小于。这种情况通常发生在的工程中。机器部件的表面强度除了发生在构件内部的损坏断裂，压弯，过度变形，构件表面也可以发生各种各样的损坏，对其使用造成不便。事实上，经验表明，些机器部件，例如组配对齿轮，滚珠，轴承，摩擦离合器等等，它们通过与另个组件相互滚动滑动工作，相对于破裂，表面损伤更可能导致其失效。组件对于承受表面损坏的能力叫做表面强度......”。

7、“.....表面挤压强度，表面耐磨强度。表面接触应力和强度当两个曲面弹性体相互挤压时，理论点和线接触岁接触体中综合因素导致的面接触的变化而变化。曲面组件相互挤压产生的压力叫做接触强度，或者叫强度，以纪念德国在弹性接触压力方面的原始分析。以下仅考虑接触柱和接触球。当两个长为，半径为的柱体以大小为的力相互挤压，并且力沿形接触面。这两种情况都会产生半椭圆形分布，例如最大接触压力会产生于沿压力轴的接触面的中心，如表所示。制定，和，分别为两个接触体的弹性模量和材料泊松比，接触压力的等式如表所示。可以看出，最大接触应力和力之间是非线性关系，因为对于柱体，对于球体，此公式可以应用于内筒和内球体，内表面半径取负值，也可以用于与平面表面接触的柱体或球体，取。对于脆性材料，加载静载荷的表面损坏通常是挤压损坏，对于塑性材料，表面损坏通常是塑性变形。针对这种情况的应力设计标准为其中......”。

8、“.....在接触面下发展到的剪应力会不断产生剪切塑性，产生疲劳损坏并且传播到表面，致使表面材料的小部分发生分离，点蚀和剥落。对于配对齿轮，滚珠轴承等组件，点蚀和剥落是常见的疲劳损坏。表面的疲劳损坏会产生振动和杂音，致使有效工作区的减少，部分承载能力的降低，工作状况的破坏。虽然发生点蚀的机制还有安全弄明白，但是得到大家认同的是强度，循环数，表面处理，硬度，润滑程度，温度都对强度有影响。交接材料表面疲劳强度的定义类似于块状材料。如表，方程，所示。只有当疲劳强度与循环数相对应时，它才成为接触耐力极限或者接触疲劳极限，记作。表面挤压应力和强度两部分互相接触传输负载，发生在接触面的应力称为挤压应力。图表明受轴向载荷的轴销连接。很明显，当应力超过材料的极限，挤压应力就睡出现在接触表面的销和孔的轴之间。除满足其它强度要求，必须设计承受挤压载荷的部件，这样就使挤压应力是在可接受的限度内......”。

9、“.....在工程中，假设挤压应力是不均匀分布的如图实线所示。挤压强度的简化设计标准为其中，和分别为挤压应力和允许挤压应力。为接触面或投影区域的弯曲接触面的面积。表面磨损强度在滑动或滚动接触条件下，机械零件的磨损是工作失败的最主要的原因。磨损可以被定义为在机械作用的结果下，材料从固体表面去除的过程。磨损的机理是复杂的，涉及许多因素，如材料，硬度和表面粗糙度，接触压力，滑动或滚动速度和各种环境条件湿度，温度和润滑等因此耐磨寿命的设计标准依情况而定。在高接触压力且低滑动或滚动速度的情况下，该准则是在中高速滑动或滚动的情况下，必须考虑摩擦能量以避免高温导致润滑失效。由于摩擦能量正比于，当摩擦系数被视为是个常数，该标准是稳定的交变应力下的疲劳寿命预测安全系数的方法常用于测试机械设计的部分疲劳强度。其评判标准是。第步确定部分压力的最大值和最小值，然后确定平均压力值和应力幅值......”。