1、“.....那个微观结构的综合显示，形态小的作为铸态，正常的复合材料是树突状如图中箭头表示，大小约纳米。第阶段，在复合材料冷却边坡现浇更改树突状至球形与直径约纳米，显然可以在图可以看出。个原因是由于增加在核衬底在熔融后铸件冷却边坡另个原因是有关流动熔体对边坡。流动熔体会造成部分片段的树突由对流。图复合材料铸态的显微组织图所示为该复合材料分别等温热处理现。凝固的液体在处理样品之前，淬火在水中，并且出现和消失，可能是由于淬火处理时间差异。从图，这是清楚地表明，存活的固体颗粒形态没有明显变化更深入的了解的演变固体颗粒，晶粒的最后尺寸它决定了它的综合力标注由图白箭头所示。等温处理时间高达分钟时，如图所示小粒子和晶粒形状仍然是球形，。晶粒大小显然增加平均粒径纳米。此外，该金相存活的固体小颗粒明显减少......”。

2、“.....在半固态等温处理粗化时期。这现象需要进步的研究。图该复合材料不同等温时间铝小颗粒的金相显示。在分钟分钟图表明，该小柱状形态和些幸存不规则形状固相在图箭头所表明的那样些出现表面上的大球形颗粒。该区域幸存下来的小固体颗粒数额增加，与分钟保温时间比较看来液体分数增加。不幸的是，液体分数无法衡量在本研究中存活的小型固态粒子。普瓦里埃等人报道说，和球形。在图所示，些较小的晶粒是不完全溶解尚存在液体中如图白色箭头表明的那样。图表明，与和铝颗粒等温处理分钟的综合微观结构形态无明显改变，不过，铝颗粒平均粒径增加纳米。有兴趣地注意到分钟分钟。图表明，作为该铸态粗树突是支离破碎，转变为不规则形状，略圆，以及形态铝已成为平均粒径为球状，保温时间增加至分钟......”。

3、“.....显然可以在图可以看出。个原因是由于增加在核衬底在熔融后铸件冷却边坡另个原因是有关流动熔体对边坡。流动熔体会造成部分片段的树突由对流。图，转变为不规则形状，略圆，以及形态铝已成为平均粒径为球状，保温时间增加至分钟，形态学研究粒子主要复合成为平均粒径纳米椭圆形状和球形。在图所示，些较表示，大小约纳米。第阶段，在复合材和分钟的冷却斜槽铸造演化过程的半固态微观结构图复合材料冷却斜槽铸造不同的保温时间的半固态微观结构分钟分钟分钟分钟。图表明，作为该铸态粗树突是支离破碎出......”。

4、“.....流动熔体会造成部分片段的树突由对流。图复合材料铸态的显微组织图所示为该复合材料分别等温热处理却斜槽铸造。那个微观结构的综合显示，形态小的作为铸态，正常的复合材料是树突状如图中箭头表示，大小约纳米。第阶段，在复合材料冷却边坡现浇更改树突状至球形与直径约纳米，显然可以在图可以看成像系统，美国。。结果与讨论据组成的合金和研究作为铸态组织的综合构成对，和共晶阶段。图和显示，作为典型的铸态组织在复合分别由正常的铸造和冷炉，样本加热高达◦加热时间分别为和分钟，然后淬在冷水中。金相试样抛光通过光学显微镜和使用标准程序观看微观结构。的氢氟酸水溶液用来蚀刻抛光样本。通过定量分析系统主要固相进行统计分析，化学成分列于表。表的化学成分铸造工艺如图所示。图冷却斜槽铸造和部分重熔技术示意图通过从。随后......”。

5、“.....该部分重熔过程在垂直管式来编写实验合金。约克共晶铝硅中间合金熔体熔融在个石墨坩埚电阻炉。约克，镁和克铜，预热在◦，分别加入到熔体在◦分钟之后，熔体被注入模具钢通过铝冷却斜槽预热在◦产生复合锭复合材料编写的冷却斜槽铸造和部分重熔过程和影响等温持有时间对微观结构的综合考察。。实验程序中间合金锭，纯铜锭，纯度和镁锭，纯度被用来复合材料编写的冷却斜槽铸造和部分重熔过程和影响等温持有时间对微观结构的综合考察。。实验程序中间合金锭，纯铜锭，纯度和镁锭，纯度被用来编写实验合金。约克共晶铝硅中间合金熔体熔融在个石墨坩埚电阻炉。约克，镁和克铜，预热在◦，分别加入到熔体在◦分钟之后，熔体被注入模具钢通过铝冷却斜槽预热在◦产生复合锭，化学成分列于表。表的化学成分铸造工艺如图所示。图冷却斜槽铸造和部分重熔技术示意图通过从。随后......”。

6、“.....该部分重熔过程在垂直管式炉，样本加热高达◦加热时间分别为和分钟，然后淬在冷水中。金相试样抛光通过光学显微镜和使用标准程序观看微观结构。的氢氟酸水溶液用来蚀刻抛光样本。通过定量分析系统主要固相进行统计分析成像系统，美国。。结果与讨论据组成的合金和研究作为铸态组织的综合构成对，和共晶阶段。图和显示，作为典型的铸态组织在复合分别由正常的铸造和冷却斜槽铸造。那个微观结构的综合显示，形态小的作为铸态，正常的复合材料是树突状如图中箭头表示，大小约纳米。第阶段，在复合材料冷却边坡现浇更改树突状至球形与直径约纳米，显然可以在图可以看出。个原因是由于增加在核衬底在熔融后铸件冷却边坡另个原因是有关流动熔体对边坡。流动熔体会造成部分片段的树突由对流......”。

7、“.....图表明，作为该铸态粗树突是支离破碎，转变为不规则形状，略圆，以及形态铝已成为平均粒径为球状，保温时间增加至分钟，形态学研究粒子主要复合成为平均粒径纳米椭圆形状和球形。在图所示，些较表示，大小约纳米。第阶段，在复合材料冷却边坡现浇更改树突状至球形与直径约纳米，显然可以在图可以看出。个原因是由于增加在核衬底在熔融后铸件冷却边坡另个原因是有关流动熔体对边坡。流动熔体会造成部分片段的树突由对流。图复合材料铸态的显微组织图所示为该复合材料分别等温热处理和分钟的冷却斜槽铸造演化过程的半固态微观结构图复合材料冷却斜槽铸造不同的保温时间的半固态微观结构分钟分钟分钟分钟。图表明，作为该铸态粗树突是支离破碎，转变为不规则形状，略圆......”。

8、“.....保温时间增加至分钟，形态学研究粒子主要复合成为平均粒径纳米椭圆形状和球形。在图所示，些较小的晶粒是不完全溶解尚存在液体中如图白色箭头表明的那样。图表明，与和铝颗粒等温处理分钟的综合微观结构形态无明显改变，不过，铝颗粒平均粒径增加纳米。有兴趣地注意到在图箭头所表明的那样些出现表面上的大球形颗粒。该区域幸存下来的小固体颗粒数额增加，与分钟保温时间比较看来液体分数增加。不幸的是，液体分数无法衡量在本研究中存活的小型固态粒子。普瓦里埃等人报道说，铝铜合金的液体体积分数略有下降，在半固态等温处理粗化时期。这现象需要进步的研究。图该复合材料不同等温时间铝小颗粒的金相显示。在分钟分钟图表明，该小柱状形态和些幸存不规则形状固相标注由图白箭头所示。等温处理时间高达分钟时，如图所示小粒子和晶粒形状仍然是球形，......”。

9、“.....此外，该金相存活的固体小颗粒明显减少，表面上大晶粒消失小颗粒出现。凝固的液体在处理样品之前，淬火在水中，并且出现和消失，可能是由于淬火处理时间差异。从图，这是清楚地表明，存活的固体颗粒形态没有明显变化更深入的了解的演变固体颗粒，晶粒的最后尺寸它决定了它的综合力学性能。较早前进行了研究，从个传统的铸造树突状结构等温控制形成个半固态结构。过渡期的固相从树突状成球形认为是由于液体的渗透，即晶界是渗透液在半固态等温控制，造成枝晶破碎，然后，支离破碎枝晶改变成球状或椭球粒。图晶粒平均粒径和保温时间的关系。图晶粒形状因子和保温时间的关系。铝颗粒晶粒的尺寸和保温时间之间的关系图所示。铝颗粒大小随持有时间粗化机制是聚结的粒子，即将各部分结合在起形成的，形成新的大的颗粒。另个奥斯特瓦尔德，成熟粗化机制......”。