1、“..... 扇形浇口使物料在横向得到均匀分配，可降低制品的内应力和空气卷入的可能性，能有效地消除浇口附近的缺陷。 常用的尺寸是深,宽度从至该浇口所在边型腔宽度的。 浇口的横截面积垂直于料流方向的断面积不宜大于分流道的横截面积。 平缝浇口更适合于成型大面积的扁平制件。 物料以较低的线速度平行地均匀地进入型腔，降低了制件的内应力，特别是减少了因取向而产生的翘曲，提高了制件的质量。 直角浇口或护耳浇口是边缘浇口的另种变异如图。 塑料熔体冲击在凸出块对面的壁上，从而降低流速，改变流向，避免了喷射，使物料均匀地进入型腔。 护耳浇口的凸出块在制件成型后可予以切除，在不影响使用的情况下也可以不除去。 此种浇口常用于聚碳酸酯和有机玻璃等塑料的成型。 特别适合于成型要求高的透明制品。 边缘浇口也可以延伸到制件的平行边缘如图。 这种浇口设计形式为形分流道加上较宽的浇口以进料......”。

2、“.....通常第二级分流道的长度不得小于从主流道与分流道连接处到型腔浇口这段流动距离的。 在三板式模具中，熔融物料首先经过第分型面成型分流道的主干部分然后沿着垂直于第分型面的分流道分支部径加大，使流入第二级分流道中的熔体能等量的同时进入到各个型腔中。 第二级的分流道也加工成较小的尺寸以达到最短的充填距离如图。 这种设计须通过合理的改变第二级分流道尺寸并且要有足够的流道长度使各型腔平衡型腔同时充填，而且还大大缩减了分流道的容料体积。 这类分流道是改变非平衡式的分流道各段流道的断面尺寸，使从主流道到各个浇口的压力降相等。 例如在阶梯形分流道系统中，最常用的人为均衡方法就是将第级分流道直近似的认为在每个分流道的分支处将平均的使熔料进入到型腔中。 模具流道中熔融塑料的流动速率将限制型腔的数目，因为如果没有足够的充填速率和充填压力有的型腔则不能完全的充满......”。

3、“.....如等。 如图所示。 通常分流道的直径尺寸随着型腔数目的增加从主流道起到各型腔的浇口越来越小，以此来分摊来自主流道的熔融塑料。 假设熔料是不断地等量等压的注入到模具中，则可用圆周式布置。 行列式型腔布置通常要求分流道有主要的支流再加上个二级流道分支最后连接到每个型腔中。 所谓平衡式布置就是指从主流道到各型腔的分流道和浇口的长度形状断面尺寸都是对应相等。 这种布置形式通流道要求从喷嘴到各型腔浇口的距离是相等的。 轮辐式的分流道设计在小制件的成型中效果较好。 但当型腔数量和大小都增大的时候，这种形式的分流道设计显然效果较差如图。 通常在设计中采用行列式布置型腔，而不多采形状和尺寸，保证各型腔同时充填，并均衡地补料如图。 同样的计算机分析模拟应用于多浇口制件的成型中。 同制件的多型腔模具加工中，分流道对应部位必须作成同尺寸使得各个型腔充填在同时间内完成......”。

4、“.....以避免首先填充的型腔过度充填或形成飞溅，减少制件的收缩变形以及其他的制件质量问题。 可以考虑利用计算机填充模拟分析来优化分流道的流道长度上的压降造成的。 通过优化到各个浇口的线程即可缩短分流道的长度。 例如，可以将带有转角的流道设计成对角形式或改变型腔的位置来缩短分流道的长度。 在设计多型腔模具的分流道时应特别注意。 在次填充成型上加工，节省机械加工费用。 实际上，斜边与分型面的垂线呈斜角的梯形截面分流道，热量损失和阻力损失均不大，几乎能达到圆形截面分流道的作用。 分流道浇注系统要消耗至少的注塑压力。 而这些压力的损耗基本上是在圆形截面与理想的圆形截面有偏离，造成各自的性能降低如图。 圆形截面的分流道需要同时在动模和定模上切削加工，而且要相互吻合，因此制造比较困难。 个较好的改变是将流道制成形断面......”。

5、“..... 分流道增加了流道的总长度，塑料在流道中的阻力增大，增加了注塑过程中的压力降。 圆形断面的分流道比表面积最小，因此热量损失小，阻力小，延长了熔料的冻结时间。 由于加工的精度使得道会增加注塑压力，也会增加加工难度和成本。 优良的分流道设计应兼顾到使各个型腔的同时充满并均衡的补料，模具设计的可行性以及尽可能降低浇注系统凝料的重量。 熔融塑料在流经分流道的过程中由于模具模板对熔料的热各个型腔的那段流道，因此开设在分型面上。 分流道的设计直接影响到制件的质量和模具的生产效率。 过于粗大的分流道将会增加不必要的成型时间，延长成型周期，并且会增加其加工制作的经济成本。 反之，过于细小的分流增加注塑机喷嘴伸入到模具中距离减短主流道长度，因此缩短了成型周期，省去了脱浇注系统的时间和有时为了冷却粗大的浇注系统所需要耗费的时间。 二分流道与主流道不同......”。

6、“..... 热流道浇注系统采用加热的办法或绝热的办法，在整个成型周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中塑料直保持着熔融状态，缩短或取消了浇注系统凝料。 此外，有些模具结构中通过增中的主流道杯就可以解决这些问题。 热流道浇注系统采用加热的办法或绝热的办法，在整个成型周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中塑料直保持着熔融状态，缩短或取消了浇注系统凝料。 此外，有些模具结构中通过增加注塑机喷嘴伸入到模具中距离减短主流道长度，因此缩短了成型周期，省去了脱浇注系统的时间和有时为了冷却粗大的浇注系统所需要耗费的时间。 二分流道与主流道不同，分流道将从主流道过来的熔融塑料眼分型面引入各个型腔的那段流道，因此开设在分型面上。 分流道的设计直接影响到制件的质量和模具的生产效率。 过于粗大的分流道将会增加不必要的成型时间，延长成型周期，并且会增加其加工制作的经济成本。 反之......”。

7、“.....也会增加加工难度和成本。 优良的分流道设计应兼顾到使各个型腔的同时充满并均衡的补料，模具设计的可行性以及尽可能降低浇注系统凝料的重量。 熔融塑料在流经分流道的过程中由于模具模板对熔料的热量汲取使得熔融塑料进步冷却。 分流道增加了流道的总长度，塑料在流道中的阻力增大，增加了注塑过程中的压力降。 圆形断面的分流道比表面积最小，因此热量损失小，阻力小，延长了熔料的冻结时间。 由于加工的精度使得圆形截面与理想的圆形截面有偏离，造成各自的性能降低如图。 圆形截面的分流道需要同时在动模和定模上切削加工，而且要相互吻合，因此制造比较困难。 个较好的改变是将流道制成形断面，这样就只需要在个模板上加工，节省机械加工费用。 实际上，斜边与分型面的垂线呈斜角的梯形截面分流道，热量损失和阻力损失均不大，几乎能达到圆形截面分流道的作用。 分流道浇注系统要消耗至少的注塑压力......”。

8、“..... 通过优化到各个浇口的线程即可缩短分流道的长度。 例如，可以将带有转角的流道设计成对角形式或改变型腔的位置来缩短分流道的长度。 在设计多型腔模具的分流道时应特别注意。 在次填充成型个组合件的不同制件时，分流道的设计必须满足使所有的制件在同时间完成充填，以避免首先填充的型腔过度充填或形成飞溅，减少制件的收缩变形以及其他的制件质量问题。 可以考虑利用计算机填充模拟分析来优化分流道的形状和尺寸，保证各型腔同时充填，并均衡地补料如图。 同样的计算机分析模拟应用于多浇口制件的成型中。 同制件的多型腔模具加工中，分流道对应部位必须作成同尺寸使得各个型腔充填在同时间内完成。 平衡式分流道要求从喷嘴到各型腔浇口的距离是相等的。 轮辐式的分流道设计在小制件的成型中效果较好。 但当型腔数量和大小都增大的时候，这种形式的分流道设计显然效果较差如图。 通常在设计中采用行列式布置型腔......”。

9、“..... 行列式型腔布置通常要求分流道有主要的支流再加上个二级流道分支最后连接到每个型腔中。 所谓平衡式布置就是指从主流道到各型腔的分流道和浇口的长度形状断面尺寸都是对应相等。 这种布置形式通常要求型腔的数目为的倍数，如等。 如图所示。 通常分流道的直径尺寸随着型腔数目的增加从主流道起到各型腔的浇口越来越小，以此来分摊来自主流道的熔融塑料。 假设熔料是不断地等量等压的注入到模具中，则可近似的认为在每个分流道的分支处将平均的使熔料进入到型腔中。 模具流道中熔融塑料的流动速率将限制型腔的数目，因为如果没有足够的充填速率和充填压力有的型腔则不能完全的充满。 人为均衡的平衡式分流道同样可以使各型腔同时充填，而且还大大缩减了分流道的容料体积。 这类分流道是改变非平衡式的分流道各段流道的断面尺寸，使从主流道到各个浇口的压力降相等。 例如在阶梯形分流道系统中......”。