1、“.....则实际卡紧力为使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 定位误差与分析定位元件尺寸与公差的确定夹具的主要定位元件为底面的夹具体定位及侧面的定位块定位。 在设计此夹具时,应注意降低劳动强度,提高经济效益因此,我们采用标准件和非标准件相结合。 夹具设计及操作的简要说明如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率为此,应首先着眼于快速夹紧而不采用慢速夹紧因为这是提高生产率的重要途径本工序夹具我们采用螺旋夹紧，采用手柄转动实现螺旋夹紧。 这样就大大提高了生产效率。 夹具体的选择考虑到铸件结构工艺性好，且容易获得形状复杂的内外轮廓，及具有较好的强度，刚度和抗震性。 我决定采用铸件。 铸件材料选。 铸件材料有利于减轻重量。 而铸件般需要时效处理。 本夹具选用标准件及非标准件拼装而成，拆装方便，可以缩短生产准备周期，降低生产成本。 同时，还可以实现夹具的专业化生产......”。

2、“.....毕业设计论文适宜于大批量生产。 夹具体槽形定向键安装在夹具底面的纵向槽中，般使用两个。 其距离尽可能布置的远些。 通过定向键与铣床工作台形槽的配合且增加了成本。 所以，必须合理地安排加工余量。 本设计采用查表法确定各表面的加工余量工序尺寸毛坯尺寸及公差等级。 铣削加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表以及表查得公差依据互换性与工序Ⅶ镗孔工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量对工艺过程有定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。 余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而先镗孔，再铣面，这样就使得在镗孔时的定位难以得到很好的保证......”。

3、“.....然后在镗孔，而方案二是工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ铣左右端底侧面工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ镗孔工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理毕切削力及内应力作用。 逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种在后面。 这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力夹紧力必然大，加工后容易变形。 粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。 这样逐步减少加工余量，用下，容易变形。 零件本身是铸件，孔壁较薄，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。 因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前......”。

4、“.....精加工安排。 精基准的选择精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。 因此我们采用底面和侧面做为精基准。 制定工艺路线在尾座体零件加工中，影响加工精度的主要因素有零件本身的刚度比较底，在外力的作可以毕业设计论文使加工质量得到保证，生产率得到提高。 否则，加工工艺过程中会问题百出。 粗基准的选择对尾座这样的箱体零件来说，选择好粗基准是至关重要。 对箱体类这样的零件我们通常以不加工的面作为粗基准型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。 为了保证加工质量提高生产率降低成本减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型。 基面的选择的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。 基面选择的正确合理，好的耐磨性和疲劳强度，材料选择铸钢。 因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好......”。

5、“.....生产类包括零件材料的工艺性及对材料组织的要求。 零件的结构形状和外形尺寸。 零件对毛坯精度，表面粗糙度和表面层性能的要求。 零件生产纲领的大小。 现有生产能力和发展前途。 由于轴承座套要求有较高的强度和刚度，以及良品中包含该零件的数量零件的备品率，般情况下为取零件的平均废品率，取件年根据任务书可知零件为大量生产。 确定毛坯的制造形式影响毛坯选择的因素通常自身的圆柱度误差为。 的中心线的直线度误差为。 工艺规程设计工艺规程设计确定零件的生产类型生产纲领的确定式中零零件的生产纲领产品的生产纲领，台年每产行切削的纵向进给。 零件的工艺分析图尾座体零件尾座体有组加工面以顶面为基准加工下底面。 以基准面为基准工面左右端侧面。 以底面和左端侧面为基准加工孔。 其中的孔，相对于基准和的平行度误差是。 孔铰刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具圆析牙套螺纹工具加工内外螺纹......”。

6、“.....然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧松开或工件进行铰刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具圆析牙套螺纹工具加工内外螺纹。 尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧松开或工件进行切削的纵向进给。 零件的工艺分析图尾座体零件尾座体有组加工面以顶面为基准加工下底面。 以基准面为基准工面左右端侧面。 以底面和左端侧面为基准加工孔。 其中的孔，相对于基准和的平行度误差是。 孔自身的圆柱度误差为。 的中心线的直线度误差为。 工艺规程设计工艺规程设计确定零件的生产类型生产纲领的确定式中零零件的生产纲领产品的生产纲领，台年每产品中包含该零件的数量零件的备品率，般情况下为取零件的平均废品率，取件年根据任务书可知零件为大量生产......”。

7、“..... 零件的结构形状和外形尺寸。 零件对毛坯精度，表面粗糙度和表面层性能的要求。 零件生产纲领的大小。 现有生产能力和发展前途。 由于轴承座套要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择铸钢。 因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好。 由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。 为了保证加工质量提高生产率降低成本减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型。 基面的选择的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。 基面选择的正确合理，可以毕业设计论文使加工质量得到保证，生产率得到提高。 否则，加工工艺过程中会问题百出。 粗基准的选择对尾座这样的箱体零件来说，选择好粗基准是至关重要......”。

8、“..... 精基准的选择精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。 因此我们采用底面和侧面做为精基准。 制定工艺路线在尾座体零件加工中，影响加工精度的主要因素有零件本身的刚度比较底，在外力的作用下，容易变形。 零件本身是铸件，孔壁较薄，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。 因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。 这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力夹紧力必然大，加工后容易变形。 粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。 这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。 逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证......”。

9、“.....制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ铣左右端底侧面工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ镗孔工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理毕业设计论文工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ镗孔工序Ⅴ铣面工序Ⅵ铣左右端底侧面工序Ⅶ铣端面工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库工艺方案和方案二的区别在于方案先铣面，然后在镗孔，而方案二是先镗孔，再铣面，这样就使得在镗孔时的定位难以得到很好的保证。 因此我们选择方案具体的工艺路线如下方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ铣左右端底侧面工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ镗孔工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量对工艺过程有定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。 余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了成本。 所以，必须合理地安排加工余量......”。