1、“.....复位杆为圆形截面，每副模具般设置根复位杆，其位置应对称设在推杆固定板的四周，以便推出机构在合模时能平稳复位。弹簧复位。利用压缩弹簧的回复力使推出机构复位，其复位先于合模动作之前完成。使用弹簧复位结构简单，但必须注意弹簧要有足够的弹力，如弹簧失效，要及时更换。本套模具使用的是复位杆复位。次推出机构推杆推出机构。推杆推出机构是推出机构中最简单最常见的种形式。由于设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出的运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后也便于更换，因此在生产中广泛的应用。但由于推杆的推出面积般比较小，容易引起较大的局部应力而顶穿制件或使制件变形，所以推杆推出机构很少用于脱模斜度阻力大的管类或箱类制件。推杆的基本形状。如图所示开模脱模时所需的脱模力最大，其后推出力的作用仅仅是为了......”。

2、“.....所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为，内径。具体固定形式如下图所示分流道设计在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分式中为注塑机喷嘴口直径。球面凹坑半径式中为注塑机喷嘴球头半径。因此本次设计选用深度为，主流道球面半径，主流道的长度为件，只需去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。唧咀的规格有等几种。由于注射机的喷嘴半径为，所以唧咀的为。浇口套的选用进料口直径主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式俗称浇口套，这边称唧咀，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准球面，其深度为，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此，要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大。主流道的长度应尽量短，以减少压力损失......”。

3、“.....主流道衬套的形式板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。主流道断面般为圆形，为了让主流道凝料能顺利地从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为，小端直径比注射机喷嘴直径大。由于小端的前面是并不改变流动方向。主流道的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，设计时必须使熔体的热量损失和压力损失最小。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模所示浇注系统的设计浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那段流道普通模具的浇注系统由主流道分流道浇口冷料井几部分组成。主流道设计主流道与注射机喷嘴在同轴心线上，熔体在主流道中带头导柱与模板导向孔直接配合带头导柱与带头导套配合带头导柱与直接导套配合有肩导柱与直导套配合有肩导柱与带头导套配合导柱与导套分别固定在两块模板中配合。本设计采用的如下图简单制造容易。当选定个分型面方案后......”。

4、“.....再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面的位置如下图所示蓝色与黄色中间即为分型面导柱导套的设计导柱与导套的配合形式有多种的影响制件在分型面上投影面积越大，所需的锁模力越大，设备也越大。所以，应尽量减小制件在合模分型面上的投影面积。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构到保证，易造成溢料飞边现象。有利于模具的制造有利于排气分型面应尽量使塑料熔体的料流末端重合，从而有利于排气。对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。应考虑成型面积分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难......”。

5、“.....应考虑外观要求不要在制件的重要表面开设分型面，还应考虑在分型面处所产生的飞翅是否容易清除。使分型面容易加工动定模越厚。方面加工比较困难另方面各种注射机对模具的最大厚度都有定的限制，故型腔深度不宜过大。型腔深度越深，在相同起模斜度时，同尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图。若要控制规定的尺寸公差最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用应保证制件精度要求使型腔深度最芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度......”。

6、“.....制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用应保证制件精度要求使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动定模越厚。方面加工比较困难另方面各种注射机对模具的最大厚度都有定的限制，故型腔深度不宜过大。型腔深度越深，在相同起模斜度时，同尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。应考虑外观要求不要在制件的重要表面开设分型面，还应考虑在分型面处所产生的飞翅是否容易清除。使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证......”。

7、“.....加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。有利于模具的制造有利于排气分型面应尽量使塑料熔体的料流末端重合，从而有利于排气。对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。应考虑成型面积的影响制件在分型面上投影面积越大，所需的锁模力越大，设备也越大。所以，应尽量减小制件在合模分型面上的投影面积。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面的位置如下图所示蓝色与黄色中间即为分型面导柱导套的设计导柱与导套的配合形式有多种带头导柱与模板导向孔直接配合带头导柱与带头导套配合带头导柱与直接导套配合有肩导柱与直导套配合有肩导柱与带头导套配合导柱与导套分别固定在两块模板中配合......”。

8、“.....到型腔入口为止的那段流道普通模具的浇注系统由主流道分流道浇口冷料井几部分组成。主流道设计主流道与注射机喷嘴在同轴心线上，熔体在主流道中并不改变流动方向。主流道的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，设计时必须使熔体的热量损失和压力损失最小。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。主流道断面般为圆形，为了让主流道凝料能顺利地从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为，小端直径比注射机喷嘴直径大。由于小端的前面是球面，其深度为，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此，要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大。主流道的长度应尽量短，以减少压力损失，其长度值般不超过。主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件......”。

9、“.....因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式俗称浇口套，这边称唧咀，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只需去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。唧咀的规格有等几种。由于注射机的喷嘴半径为，所以唧咀的为。浇口套的选用进料口直径式中为注塑机喷嘴口直径。球面凹坑半径式中为注塑机喷嘴球头半径。因此本次设计选用深度为，主流道球面半径，主流道的长度为。主流道衬套的固定因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为，内径。具体固定形式如下图所示分流道设计在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段......”。