1、“.....使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了次较好的训练。提高了我们的思考解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。致谢此次毕业设计可以圆满地完成，我要感谢我的指了工件定位夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析工艺文件的编制专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册选择使用工艺装备等等。总的来说，这次总结本次拨动叉设计主要经历了两个阶段第阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第阶段我们运用了基准选择切削用量选择计算机床选用时间定额计算等方面的知识夹具设计的阶段运用,淬火回火连杆号钢，淬火回火轴钉号钢，渗碳,淬火回火心轴用螺母号钢，淬火回火对刀块号钢，淬火回火详见夹具装配图标题栏零件明细材料表。十择依据经济性原则。夹具体选，主要零件需要热处理。夹具体选用采用铸造加工，之后焊接。经过时效处理。定位心轴选用,淬火压头支撑座采用铸造加工压头号钢，渗碳可靠。自锁性能要好。在保证证产率和加工精度的前提下......”。

2、“.....夹紧动作迅速，操作方便安全省力，同时便于制造和维修。十夹具整体设计夹具的材料选的六个自由度，零件在空间位置被确定下来。夹紧方案的确定。要正确地设计夹紧装置，必须满足几点要求在夹紧过程中，工件能保持既定位置，即在夹紧力的作用下，不能离开定位支承元件。夹紧力的大小要适当承点，限制向移动自由度向转动自由度向转动自由度，三个自由度被限制。侧面的支撑点，限制了向移动自由度向转动自由度，两个自由度被限制。内孔的点，限制向的移动自由度。则六个点限制零件术要求面，为,面对槽有对称度要求，不对称度为对面有垂直度要求，不垂直度为。九确定定位及夹紧方案定位方案的确定。如图所示，在端面设置三个不共线的支。八夹具设计分析为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，在普通夹具不适铣半精铣面铣床夹具。本夹具将用于卧式铣床。刀具为直齿三面刃铣刀，对工件的两个面同时进行加工。零件加工面的技工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本。针对不同的加工性质......”。

3、“.....考虑的侧重点也应有所区别。在分析了零件，绘制了毛坯零件综合图，对工序进行判定了以后，计算了切削用量功率以及工时，绘制毛坯图。七确定切削用量及基本工时选择切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定背吃刀量进给量和切削速度。合理的切削用量能够充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加得所要求的零件。经分析本零件，铸件采用机器造型，木模，精度等级选级，查金属机械加工工艺人员手册表和得，浇注顶面侧面的余量为，底面余量为，孔均钻出。在选择了毛坯确定了加工余量的基础上攻丝，锪孔工序钻孔并攻丝工序拉花键工序去毛刺，清洗工序检验六确定加工余量及毛坯尺寸为了达到零件图规定的技术要求，般要对毛坯进行若干次切削加工，切除层层的金属，最后才能获。根据以上原则以及前面对基准选择的分析，制定如下工艺线路工序粗车半精车端面，钻扩铰孔，镗孔工序粗铣半精铣面工序粗铣槽工序粗车端面，钻孔并攻丝工序钻孔并位基准为已加工成品的内孔及端面。五制定工艺路线工序安排须遵循以下原则先加工基准面......”。

4、“.....先加工平面，后加工孔先加工主要表面，后加工次要表面先安排粗加工工序，后按排精加工工序般加工规律，仍可先车削端面，钻扩钻中心孔等，然后以中心孔及端面定位，再加上其它面的定位，便可加工其他部位等。加工中心孔及其端面时用外圆柱表面及不加工的中心孔端面定位，铣削顶部及底部平面及槽口时，定位般加工规律，仍可先车削端面，钻扩钻中心孔等，然后以中心孔及端面定位，再加上其它面的定位，便可加工其他部位等。加工中心孔及其端面时用外圆柱表面及不加工的中心孔端面定位，铣削顶部及底部平面及槽口时，定位基准为已加工成品的内孔及端面。五制定工艺路线工序安排须遵循以下原则先加工基准面，再加工其他表面般情况下，先加工平面，后加工孔先加工主要表面，后加工次要表面先安排粗加工工序，后按排精加工工序。根据以上原则以及前面对基准选择的分析，制定如下工艺线路工序粗车半精车端面，钻扩铰孔，镗孔工序粗铣半精铣面工序粗铣槽工序粗车端面，钻孔并攻丝工序钻孔并攻丝，锪孔工序钻孔并攻丝工序拉花键工序去毛刺......”。

5、“.....般要对毛坯进行若干次切削加工，切除层层的金属，最后才能获得所要求的零件。经分析本零件，铸件采用机器造型，木模，精度等级选级，查金属机械加工工艺人员手册表和得，浇注顶面侧面的余量为，底面余量为，孔均钻出。在选择了毛坯确定了加工余量的基础上，绘制毛坯图。七确定切削用量及基本工时选择切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定背吃刀量进给量和切削速度。合理的切削用量能够充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本。针对不同的加工性质，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。在分析了零件，绘制了毛坯零件综合图，对工序进行判定了以后，计算了切削用量功率以及工时。八夹具设计分析为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，在普通夹具不适铣半精铣面铣床夹具。本夹具将用于卧式铣床。刀具为直齿三面刃铣刀，对工件的两个面同时进行加工。零件加工面的技术要求面，为,面对槽有对称度要求，不对称度为对面有垂直度要求，不垂直度为......”。

6、“.....如图所示，在端面设置三个不共线的支承点，限制向移动自由度向转动自由度向转动自由度，三个自由度被限制。侧面的支撑点，限制了向移动自由度向转动自由度，两个自由度被限制。内孔的点，限制向的移动自由度。则六个点限制零件的六个自由度，零件在空间位置被确定下来。夹紧方案的确定。要正确地设计夹紧装置，必须满足几点要求在夹紧过程中，工件能保持既定位置，即在夹紧力的作用下，不能离开定位支承元件。夹紧力的大小要适当可靠。自锁性能要好。在保证证产率和加工精度的前提下，加紧机构的复杂程度和自动化程化程度应与工件的生产批量相适应，夹紧动作迅速，操作方便安全省力，同时便于制造和维修。十夹具整体设计夹具的材料选择依据经济性原则。夹具体选，主要零件需要热处理。夹具体选用采用铸造加工，之后焊接。经过时效处理。定位心轴选用,淬火压头支撑座采用铸造加工压头号钢，渗碳,淬火回火连杆号钢，淬火回火轴钉号钢，渗碳,淬火回火心轴用螺母号钢，淬火回火对刀块号钢......”。

7、“.....第二阶段是专用夹具设计。第阶段我们运用了基准选择切削用量选择计算机床选用时间定额计算等方面的知识夹具设计的阶段运用了工件定位夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析工艺文件的编制专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册选择使用工艺装备等等。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了次较好的训练。提高了我们的思考解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。致谢此次毕业设计可以圆满地完成，我要感谢我的指导老师曾凡老师,感谢他在整个设计过程中给予我的指导和帮助,也要感谢我周围的同学朋友，感谢他们提出宝贵的意见和建议。另外，我还要感谢在大学期间所有传授我知识的老师，是你们的悉心教导使我有了良好的专业基础知识，这也是毕业设计得以完成的基础。虽然大学即将结束,但学习是人生的事,在以后的工作中,我定努力学习,不辜负老师同学对我的期待......”。

8、“.....普通车床的拨动叉为传动分离类零件，首先对拨叉零件的结构特点和工艺进行了分析，然后确定大批量加工零件的毛坯生产手段及零件材料分析了零件的其加工特点，确定其流水线的加工模式，从而实现定制大批量生产加工的工艺规程。就拨叉的加工工艺，分析了两套加工方案，最终确定了套科学合理的加工路线，并在以后的计算过程中，验证了这套工序的合理性，最后，以工艺中铣削工序的专用夹具设计为例，进行了夹具的设计的定位分析，并做了切削力夹紧力的分析计算。二零件分析从零件图可以看出，拨动叉中部为个带有矩形花键孔的圆柱体。圆柱体上部为个具有螺纹孔及销孔的方体翼板，下部为斜向的板翼，板翼下端有槽口。垂直于圆柱面中部有个的螺纹孔。零件以灰铸铁为材料，硬度适中，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良......”。

9、“.....毛坯选择应考虑的因素生产类型零件的结构形状和外形尺寸零件材料的力学性能零件材料的工艺性能。经分析最后确定零件材料为灰铸铁，铸件毛坯。四选择定位基准粗基准选择原则保证相互位置要求原则保证加工表面加工余量合理分配原则粗基准般不得重复使用原则便于工件装夹原则。精基准的选择原则基准重合原则统基准原则互为基准原则自为基准原则便于装夹原则。分析该零件，确定加工定位基准该拨叉中间圆柱体虽然连有两翼板，但它仍具有轴的般加工规律，仍可先车削端面，钻扩钻中心孔等，然后以中心孔及端面定位，再加上其它面的定位，便可加工其他部位等。加工中心孔及其端面时用外圆柱表面及不加工的中心孔端面定位，铣削顶部及底部平面及槽口时，定位基准为已加工成品的内孔及端面。五制定工艺路线工序安排须遵循以下原则先加工基准面，再加工其他表面般情况下，先加工平面，后加工孔先加工主要表面，后加工次要表面先安排粗加工工序，后按排精加工工序。根据以上原则以及前面对基准选择的分析，制定如下工艺线路工序粗车半精车端面，钻扩铰孔......”。