1、“.....解决了原来铝水在熔炼炉中重复熔炼的问题，燃气熔炼与燃油相比可节减能耗，折合标准煤吨。只吨油耗千克标准煤吨采用自动压铸成型低压铸造机传统生产方法采用功率为台的重力铸造机，该设备生产时要进行预热烤模人工勺取浇铸，其工作量大效率低温度难以控制。而且毛坯加工余量较大。项目实施后更换功率为台低压铸造机，设备自动将铝水注入液压成型模中，利用液化原理，使压模快速啮合，次成型，自动化程度高，没有中间人工操作过程，可有效地避免上述铸造过程中存在的问题，提高了产品的内在品质和综合成品率，并且冒口较小。此项改造不仅可节约原料而且可节减装机容量。另外，原来的人工勺取铝水过程中炉温的损失得到控制。敞开式取铝水改为全封闭自动液压浇铸，使熔炼炉原来每小时燃烧次现降为次自动恒温控制，使单件产品的整个耗能量降低，节减标煤吨。只吨油耗千的购置，把两台数控车床台加工中心成型编为组，缩短物流间距......”。

2、“.....达到了节人节能节材的目标，此项工艺改进已被许多同行所采用，产生了良好的经济效益。占地面上的机床，而且工作效率和产品成品率大幅度提高。如在铝合金汽车轮毂精加工过程中，原来有车面面面钻孔亮面等多道工序，需几名操作工几台机床协作完成。现经过工艺更新设备的技术改造和先进设备市场竞争和当前的国际性金融危机创造了条件。节约人力本项目技术改造所购置的设备自动化程度高，减少了因人工操作因素而产生的铸造缺陷，减少了人力成本，原来台机需到两人操作，现在人可以同时操作两台以铝锭保持了原有材质的化学成份，节减了稀有金属的投入，可保证铝水的原有质量。我公司每年利用废铝材可回化铝水余吨，扣除生产成本后按每吨元计算，每年可节约生产成本多万元，生产成本的大幅度下降，为公司应对激烈成功，经改造后毛坯重量从原来的减小到现在的，就单个毛坯而言，原材料节减。二是年回收利用废铝材余吨......”。

3、“.....通过重新熔炼和提纯生成回化铝锭可继续使用。此回化熔炼。原来通过重力铸造机生产的毛坯，比现在低压铸造的毛坯平均每只要重，不但原材料浪费严重，而且增加了机加工的工艺过程，针对这问题，我公司组织科研人员进行技术攻关，对模具和生产工艺进行改进，并获得了率几乎达到，而且节约了大量的人力物力。节约原料是低压铸造解决了传统的重力铸造人工勺取浇铸过程中铝水的抛撒滴漏，可降耗。并可实现毛坯减重。减少因毛坯重量过大，对加工过程中切下的边角料进行二次国家的产业政策。原材料供应充足，有利于企业可持续发展。本项目生产加工过程中资源耗用情况本项目实施后，我公司每年需用铝锭余吨。加工成品铝轮余万只。由于采用了先进的加工工艺和设备。铝材的回收与利用加产品附加值。年月份开始，在其它金属产品价格大幅上调的情况下，纯铝的价格反而大幅度下调，从原来年初的元吨下降到现在的元吨。就目前国内这种铝原料供应形势......”。

4、“.....符合州河南等地都有丰富的铝矿产资源，仅山西省探明的现有铝资源储量就达万吨。近年来，随着原铝的产能高速增长，铝工业出现部分产品过剩的现象。年下半年国家开始控制铝原料的出口份额，鼓励铝原料进行再加工出口，增效果。资源分析原料供应改革开放以来，中国铝工业取得了长足发展，已成为世界铝工业大国，形成了从铝土矿氧化铝电解铝铝加工研发为体的比较完善的工业体系。国内铝资源储量丰富，山西广西贵筑面积涂装车间建筑面积机加工车间建筑面积公用动力部门用房办公用房仓库建筑面积。七资源与能源耗用分析本项目在实施过程中，通过技术改造产品工艺改进及设备更新，取得了良好的节材节能本项目针对国内轿车市场采用成熟经济的低压铸造工艺，同时考虑条年产万只的旋压锻造生产线。工程方案本项目规划占地面积约亩，其中期工程占地约亩。工程总建筑面积，其中熔铸车间建筑面积热处理车间建别厂家已经开始投入生产......”。

5、“.....组织致密，致性好，表面无缩松，后续罩光喷漆或电镀成品率高。热处理加工中心清洗喷涂烘烤入库包装抛光批量生产运行试验进行各项性能研究检测经上分析比较，重汽车及大中型客车制造，可锻造出花纹和图案。此外，旋压成型法是在热锻工艺基础上发展起来的，锻造制坯后进行旋压成型。锻造方式虽质量好，但成本高，效率低，适于年产万只的生产规模。锻造技术在国内已有个管等易损件而成本较高，铸造后需要机加工，成品轮毂的壁厚较大等。旋压锻造工艺。般指热模锻，产品质量最好，有高密度的金相组织和良好的机械性能，重量最轻表面最光洁成本远高于铸造。般适用于大型轮毂载铝液利用率较高，成本比重力铸造稍高。与其他传统铸造方法比较，产品内部质量较好，成本低，采用分叉式多浇口方式可明显提高生产率，生产规模适于年产百万只。其缺点是铸造时间较长，加铝料换模具较费时间，升液管铝液利用率较高，成本比重力铸造稍高。与其他传统铸造方法比较......”。

6、“.....成本低，采用分叉式多浇口方式可明显提高生产率，生产规模适于年产百万只。其缺点是铸造时间较长，加铝料换模具较费时间，升液管等易损件而成本较高，铸造后需要机加工，成品轮毂的壁厚较大等。旋压锻造工艺。般指热模锻，产品质量最好，有高密度的金相组织和良好的机械性能，重量最轻表面最光洁成本远高于铸造。般适用于大型轮毂载重汽车及大中型客车制造，可锻造出花纹和图案。此外，旋压成型法是在热锻工艺基础上发展起来的，锻造制坯后进行旋压成型。锻造方式虽质量好，但成本高，效率低，适于年产万只的生产规模。锻造技术在国内已有个别厂家已经开始投入生产。锻造铝轮毂无铸造内部缺陷，组织致密，致性好，表面无缩松，后续罩光喷漆或电镀成品率高。热处理加工中心清洗喷涂烘烤入库包装抛光批量生产运行试验进行各项性能研究检测经上分析比较，本项目针对国内轿车市场采用成熟经济的低压铸造工艺......”。

7、“.....工程方案本项目规划占地面积约亩，其中期工程占地约亩。工程总建筑面积，其中熔铸车间建筑面积热处理车间建筑面积涂装车间建筑面积机加工车间建筑面积公用动力部门用房办公用房仓库建筑面积。七资源与能源耗用分析本项目在实施过程中，通过技术改造产品工艺改进及设备更新，取得了良好的节材节能效果。资源分析原料供应改革开放以来，中国铝工业取得了长足发展，已成为世界铝工业大国，形成了从铝土矿氧化铝电解铝铝加工研发为体的比较完善的工业体系。国内铝资源储量丰富，山西广西贵州河南等地都有丰富的铝矿产资源，仅山西省探明的现有铝资源储量就达万吨。近年来，随着原铝的产能高速增长，铝工业出现部分产品过剩的现象。年下半年国家开始控制铝原料的出口份额，鼓励铝原料进行再加工出口，增加产品附加值。年月份开始，在其它金属产品价格大幅上调的情况下，纯铝的价格反而大幅度下调，从原来年初的元吨下降到现在的元吨......”。

8、“.....本项目的实施有利于提高铝产品出口附加值，符合国家的产业政策。原材料供应充足，有利于企业可持续发展。本项目生产加工过程中资源耗用情况本项目实施后，我公司每年需用铝锭余吨。加工成品铝轮余万只。由于采用了先进的加工工艺和设备。铝材的回收与利用率几乎达到，而且节约了大量的人力物力。节约原料是低压铸造解决了传统的重力铸造人工勺取浇铸过程中铝水的抛撒滴漏，可降耗。并可实现毛坯减重。减少因毛坯重量过大，对加工过程中切下的边角料进行二次熔炼。原来通过重力铸造机生产的毛坯，比现在低压铸造的毛坯平均每只要重，不但原材料浪费严重，而且增加了机加工的工艺过程，针对这问题，我公司组织科研人员进行技术攻关，对模具和生产工艺进行改进，并获得了成功，经改造后毛坯重量从原来的减小到现在的，就单个毛坯而言，原材料节减。二是年回收利用废铝材余吨。加工过程中所有的切割边料冒口铝屑等加工余料......”。

9、“.....此回化铝锭保持了原有材质的化学成份，节减了稀有金属的投入，可保证铝水的原有质量。我公司每年利用废铝材可回化铝水余吨，扣除生产成本后按每吨元计算，每年可节约生产成本多万元，生产成本的大幅度下降，为公司应对激烈市场竞争和当前的国际性金融危机创造了条件。节约人力本项目技术改造所购置的设备自动化程度高，减少了因人工操作因素而产生的铸造缺陷，减少了人力成本，原来台机需到两人操作，现在人可以同时操作两台以上的机床，而且工作效率和产品成品率大幅度提高。如在铝合金汽车轮毂精加工过程中，原来有车面面面钻孔亮面等多道工序，需几名操作工几台机床协作完成。现经过工艺更新设备的技术改造和先进设备的购置，把两台数控车床台加工中心成型编为组，缩短物流间距，使整个精加工工序只需人就能完成，达到了节人节能节材的目标，此项工艺改进已被许多同行所采用，产生了良好的经济效益......”。