1、“.....只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱 酸反应。 装置的物料平衡 脱酸装置的物料平衡图 主要设备 常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸 络合脱氮白土精制 未脱酸基础油万 脱酸剂用量万 脱酸 系统 脱酸基础油万 回收环烷酸万 进入系统万吨 回收脱酸剂万 损失油万 损失脱酸剂万 输出系统万吨 设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。 脱酸部分包括 换热器，用于加热待脱酸油 脱酸剂储罐，用于储存补充以及回收脱酸剂 度及定压力下，进行 加压蒸馏。脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。 白土精制原料油脱酸前后性质比较 本技术对白土精制装置的原料油进行了脱酸实验......”。

2、“.....并能 有效的降低脱酸剂的用量，改善脱酸后油品的氧化安定性。脱酸剂回收及油品中残余脱酸剂的去除 分层良好的脱酸剂与油品分离后，可以在定温剂 油比等关键因素，获得了优化的工艺参数。脱酸后的有氧经企业分析检测，酸值 含量小于，脱酸后的油样经蒸馏处理后，其中的碱氮含量达到 要求。以下是关键因素的研究 反应热力学及动力学研究脱酸过程的相分离工艺研究全流程的优 化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收利用的研究。针对中石化厂 的技术哦那个基础油进行了脱酸实验，在实验中考虑了反应时间反应温度得到的油品质量高，环烷酸纯 度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。目前该技术已经申请了国家 发明专利。 中科院进行了大量的基于离子液体开关原理的油品脱酸新工艺的研究，包 括脱酸过程的增加元 通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废 排放所使用的脱酸剂均为无毒无害低挥发性的溶剂，绿色环保不需要添加 大量的溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高的缺点，元......”。

3、“.....循环利用。 合计处理每吨油成 本大约增加元 合计每吨油成本大约 增加元 合计每吨油成本大 约增加元 合计处理每吨油成 本大约重量比 计算，平均加工每吨 原油消耗溶剂， 回收率为，总溶 剂单耗约为 ，平均每吨 油成本增加元。 能耗水电汽，平均 吨成本增加增加成本 元。 能耗水电汽，每吨 成本增加元。 溶剂回收乳化严重， 回收溶剂造成油品损 耗，成本增加为元 吨 物耗每吨万, 按与油中酸摩尔 比元。 溶剂回收无 物耗每吨液氨约 万，每吨工业乙醇约 万，液氨乙醇 水，剂油 比为。每吨油需 溶剂费用元，溶 剂回收率为，每 吨油烷酸 非等摩尔反应。约每吨 油耗氢，每吨油 成本增加元。催化 剂消耗,每吨油 成本提高约元。 能耗主要为高压氛围， 循环水和水蒸气，每吨 油增加质 量分数的碱液。按剂 油比为计算，每吨 油成本提高元。 能耗高压电场蒸 汽，每吨油增加元......”。

4、“..... 物耗每立方米氢气约 万，与油中环成本高。 乳化严重，需破乳剂， 对油品质量有影响， 且水夹带油品损失大 条件温和，无乳化， 需要优化脱酸剂循环 利用的工艺 技术 经济 评价 物耗每吨烧碱约 万，采用中酸脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸 缺点乳化严重，高压电场 破乳，生成大量的碱 渣，环烷酸回收困难 反应条件苛刻，催化剂 的寿命很短，环烷酸不 能变成产品， 通过蒸馏回收破乳 剂，氨损失污染 通过蒸馏回收溶剂， 溶剂损耗低 适用 油种 原油及各种馏分油汽油煤油等轻组分油柴油润滑油等各馏 分油 原油及各种馏分油 脱酸 深度 脱除油水化学萃取环烷酸。 加热分解环烷酸。 与环烷酸反应生 成离子液体，加热回 收环烷酸，溶剂循环 反应 消耗 消耗大量碱液酸液， 且不可循环利用 催化剂寿命短，环烷酸 没有利用 常温高压反应，需要 防止氨挥发 常温常压......”。

5、“.....高压电 场加速分相，浓硫酸 回收环烷酸 加氢将环烷酸转化为碳 氢化合物和水 甲醇等为破乳剂，氨 水 常温高压反应，需要 防止氨挥发 常温常压，条件温和工艺 特点 用碱液脱酸，高压电 场加速分相，浓硫酸 回收环烷酸 加氢将环烷酸转化为碳 氢化合物和水 甲醇等为破乳剂，氨 水化学萃取环烷酸。 加热分解环烷酸。 与环烷酸反应生 成离子液体，加热回 收环烷酸，溶剂循环 反应 消耗 消耗大量碱液酸液， 且不可循环利用 催化剂寿命短，环烷酸 没有利用 通过蒸馏回收破乳 剂，氨损失污染 通过蒸馏回收溶剂， 溶剂损耗低 适用 油种 原油及各种馏分油汽油煤油等轻组分油柴油润滑油等各馏 分油 原油及各种馏分油 脱酸 深度 脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸 缺点乳化严重，高压电场 破乳，生成大量的碱 渣，环烷酸回收困难 反应条件苛刻，催化剂 的寿命很短，环烷酸不 能变成产品，成本高。 乳化严重......”。

6、“..... 对油品质量有影响， 且水夹带油品损失大 条件温和，无乳化， 需要优化脱酸剂循环 利用的工艺 技术 经济 评价 物耗每吨烧碱约 万，采用质 量分数的碱液。按剂 油比为计算，每吨 油成本提高元。 能耗高压电场蒸 汽，每吨油增加元。 溶剂回收碱液都无 法回收。 物耗每立方米氢气约 万，与油中环烷酸 非等摩尔反应。约每吨 油耗氢，每吨油 成本增加元。催化 剂消耗,每吨油 成本提高约元。 能耗主要为高压氛围， 循环水和水蒸气，每吨 油增加元。 溶剂回收无 物耗每吨液氨约 万，每吨工业乙醇约 万，液氨乙醇 水，剂油 比为。每吨油需 溶剂费用元，溶 剂回收率为，每 吨油增加成本 元。 能耗水电汽，每吨 成本增加元。 溶剂回收乳化严重， 回收溶剂造成油品损 耗，成本增加为元 吨 物耗每吨万, 按与油中酸摩尔 比重量比 计算，平均加工每吨 原油消耗溶剂， 回收率为，总溶 剂单耗约为 ......”。

7、“..... 能耗水电汽，平均 吨成本增加元。 溶剂回收通过蒸馏 回收咪唑，循环利用。 合计处理每吨油成 本大约增加元 合计每吨油成本大约 增加元 合计每吨油成本大 约增加元 合计处理每吨油成 本大约增加元 通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废 排放所使用的脱酸剂均为无毒无害低挥发性的溶剂，绿色环保不需要添加 大量的溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高的缺点，得到的油品质量高，环烷酸纯 度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。目前该技术已经申请了国家 发明专利。 中科院进行了大量的基于离子液体开关原理的油品脱酸新工艺的研究，包 括脱酸过程的热力学及动力学研究脱酸过程的相分离工艺研究全流程的优 化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收利用的研究。针对中石化厂 的技术哦那个基础油进行了脱酸实验，在实验中考虑了反应时间反应温度剂 油比等关键因素，获得了优化的工艺参数。脱酸后的有氧经企业分析检测......”。

8、“.....脱酸后的油样经蒸馏处理后，其中的碱氮含量达到 要求。以下是关键因素的研究 反应时间 随着反应时间的发的复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能 有效的降低脱酸剂的用量，改善脱酸后油品的氧化安定性。脱酸剂回收及油品中残余脱酸剂的去除 分层良好的脱酸剂与油品分离后，可以在定温度及定压力下，进行 加压蒸馏。脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。 白土精制原料油脱酸前后性质比较 本技术对白土精制装置的原料油进行了脱酸实验，脱酸后的酸值碱氮 含量粘度和氧化安定性如下表 白土精制原料油脱酸后质量分析中石化厂，仅供参考 样品 脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后 酸值 碱氮 粘度，厘沱 ，厘沱 粘度指数 旋转氧弹，分钟 脱酸率， 三工艺技术 工艺路线 目前国外润滑油基础油加工与精制工艺中，广泛采用的是加氢精制，工艺路 线基本可以分为两类全加氢型工艺路线Ⅰ和加氢与传统工艺的组合路线 Ⅱ......”。

9、“.....其基础油收录 为。 加氢法生产的基础油有如下特点 所获得的基础油粘度指数高挥发性低 基础油的氧化安定性良好 所获得的基础油芳烃和低杂原子含量低。 其不足在于 工艺路线较为复杂 后种工艺路线的基础油收率更低 用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。 新工艺的脱酸工艺路线如下 减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏 异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油 溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理 新工艺的优点 有效的避免了传统工艺加水和破乳剂而造成的油品严重乳化的问题 脱酸剂能循环利用 不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱 酸反应......”。