1、“.....执行相应操作。基础自动化操作结果也通过数据库反馈到各相关模型。模型计算结果与基础自动化操作结果以及相应操作都自动保存到操作记录中，以便查用。标准化操作制定完后，般操作员无权修改。操作人员工作只是输入钢包入炉温度及渣厚。在基础自动化出现故障时，也可应用模型对生产进行跟踪计算。各操作时间确定根据现场生产节奏确定。应用范围钢铁企业成果成度经过国家鉴定，世界先进水平钢包炉脱硫及其合成渣技术项目简介经过实验室研究和工厂试验，解决出钢过程钢包炉中脱硫脱氧技术问题。对于转炉冶炼过程，为了减少造渣材料消耗，减少摇炉次数，缩短冶炼时间，可以在钢包中加入合成渣，在炉内硫含量为条件下出钢，出钢后可以使钢中硫含量达以下。该合成渣成本约元。对于电弧炉，主要从缩短还原期时间降低冶炼电耗提高生产率降低耐火材料消耗为目，在还原期造好稀薄渣后，在电弧炉内硫含量条件下可以出钢，根据向钢包中加入合成渣料量可以主动控制出钢后硫含量，使之进入要求成份。合成渣成本约元......”。

2、“.....但是钢包炉精炼过程主要问题是加热过程中耐火材料消耗较高。为了降低耐火材料消耗，提高加热效率提高脱氧脱硫速度，加入这种合成渣料，可以达到如期效果。根据脱硫量要求，可以在钢包中加入，使脱硫率达到。使用实践证明，可以在小时之内，将钢中总氧含量降低至水平，可以将钢中硫含量降低至水平，配合发泡剂使用，可以将升温速度提高以上。技术成熟程度以上技术均在钢厂进行系统使用，成果成熟。应用范围钢铁企业，耐火材料加工企业，新办冶金辅助材料企业。高炉炉况诊断与操作决策智能系统项目简介项目来源本项目来源于国家九五科技攻关项目。整体定位本项目针对我国高炉现状及现场自动化装备水平，建立高炉炉况诊断与操作决策智能系统，使现场智能控制系统各项技术指标达到国内先进水平，部分达到国际先进水平，以促进我国高炉过程智能控制发展。基本工艺长期实践证明，在高炉冶炼方面应用人工智能技术是生产需要，也是冶炼过程控制必然结果。由于专家系统本身获取知识能力不足......”。

3、“.....在本项目中采用遗传算法对传统采用前馈误差逆传播神经网络进行优化，克服了传统神经网络收敛速度慢容易陷入局部极小值等固有缺陷，利用收集到生产实例训练神经网络获得有关炉况判断知识，训练后神经网络用于炉况诊断和预报。在得到综合炉况判断结果后根据相应策略给出操作指导。本系统同时能够实时将高炉生产条件下下料情况煤气分布和。它是用热风炉后期热量预热热风炉助燃空气，获得了度热风。前置换热器法所谓前置换热器法是在助烃空气高炉煤气进人热风炉燃烧器之前在热风炉和燃烧气源之间增设座专门燃烧炉炉内装有空气和煤气换热器，燃烧炉燃料也是高炉煤气由事先确定目标风温值和有关参数可以确定合适空气煤气预热温度，举例如下预热条件理理空气煤气均不预热空气，煤气不预热空气，煤气空气，煤气由计算结果可知当空气煤气双双预热到时，热风温度可达以上。该技术在原理可行性技术可行性和经济可行性三方面已被证明是成立，已有应用许多实例。并通过了国家九五攻关专家组验收......”。

4、“.....经济效益和市场分析座立方米高炉，可获万元年效益，投资回收期小于年。座立方米高炉，投资万元左右，投资回收期半年多。中国目前有多座高炉，风温普遍较低，在进入后，要提高市场竞争力，提高风温是极好途径，其市场广阔。高拉速连铸板坯质量控制技术内容简介连续铸钢技术对钢铁工业发展起了巨大推动作用，高拉速连铸是当前连铸技术发展重要趋势，目前世界高水平厚板坯连铸工作拉速已提高到，小方坯连铸拉速已提高到。连铸拉速提高以后，结晶器传热速率热流增加,冷却不均匀程度最近，铸坯表面容易产生裂纹缺陷。此外，拉速提高会增加夹辊建铸坯鼓肚和铸坯表面与内部凝固前沿之间温度梯度，容易造成连铸板坯内部偏析内裂等缺陷。期间，攀枝花钢铁公司国家连铸工程中心北京科技大学等单位联合承担了高效板坯连铸技术国家科技攻关任务，通过攻关将攀钢板坯连铸拉速由过去提高到，北京科技大学在其中承担了高拉速连铸板坯质量控制技术专题研究任务。在此期间，宝山钢铁公司也通过科技攻关，将厚板坯连铸拉速由提高到......”。

5、“.....在对高拉速板坯连铸质量控制进行攻关研究中，开发成功了如下重要技术连铸结晶器铜版温度和结晶器热流数值模拟计算，通过控制结晶器最大热流防止纵裂纹缺陷发生。连铸结晶器内初生坯壳厚度测定技术。结晶器平均热流测定及控制技术。采用高频小振幅结晶器振动改善铸坯表面振痕减少横裂纹缺陷技术。连铸二冷区铸坯表面温度测定技处理工艺进行优化建立生产标准化操作。工作目对过程进行系统工艺优化，主要达到以下目钢水温度满足连铸工艺要求处理时间满足多炉连浇要求成份微调能保证产品具有所要求性能及实现最低成本控制钢水纯洁度能满足产品质量要求，纯洁度主要包括总氧含量与夹杂物含量硫含量氮氢含量钢包炉系统工艺优化操作要点系统工艺优化包括如下操作要点根据钢液中酸溶铝要求，由氧含量预报模型及喂铝线模型控制加铝量及喂铝线操作考虑埋弧加热脱硫吸附夹杂物造渣模型控制造渣制度考虑防止吸气卷渣以及加快夹杂物去除最佳搅拌模型控制吹氩搅拌处理考虑温度目标控制电弧加热制度考虑最低成本合金补加模型控制钢液成份微调......”。

6、“.....热平衡模型计算钢液温度为基础，影响温度变化因素为连线，连接生产中上述所有模型，实现模型间最佳配合，建立系统工艺优化模型，从而达到对生产最优控制。不同阶段不同模型运行结果通过数据库与基础自动化交换数据后，执行相应操作。基础自动化操作结果也通过数据库反馈到各相关模型。模型计算结果与基础自动化操作结果以及相应操作都自动保存到操作记录中，以便查用。标准化操作制定完后，般操作员无权修改。操作人员工作只是输入钢包入炉温度及渣厚。在基础自动化出现故障时，也可应用模型对生产进行跟踪计算。各操作时间确定根据现场生产节奏确定。应用范围钢铁企业成果成度经过国家鉴定，世界先进水平钢包炉脱硫及其合成渣技术项目简介经过实验室研究和工厂试验，解决出钢过程钢包炉中脱硫脱氧技术问题。对于转炉冶炼过程，为了减少造渣材料消耗，减少摇炉次数，缩短冶炼时间，可以在钢包中加入合成渣......”。

7、“.....出钢后可以使钢中硫含量达以下。该合成渣成本约元。对于电弧炉，主要从缩短还原期时间降低冶炼电耗提高生产率降低耐火材料消耗为目，在还原期造好稀薄渣后，在电弧炉内硫含量条件下可以出钢，根据向钢包中加入合成渣料量可以主动控制出钢后硫含量，使之进入要求成份。合成渣成本约元。钢包炉精炼过程深脱硫和深脱氧是主要精炼目。但是钢包炉精炼过程主要问题，由氧含量预报模型及喂铝线模型控制加铝量及喂铝线操作考虑埋弧加热脱硫吸附夹杂物造渣模型控制造渣制度考虑防止吸气卷渣以及加快夹杂物去除最佳搅拌模型控制吹氩搅拌处理考虑温度目标控制电弧加热制度考虑最低成本合金补加模型控制钢液成份微调。系统模型简介钢液成份微调模型喂铝线模型吹氩氩搅拌模型全氧预报模型钢液温度预报控制模型脱硫模型过程系统工艺优化模型及标准化生产操作以提高钢水质量为宗旨，热平衡模型计算钢液温度为基础，影响温度变化因素为连线，连接生产中上述所有模型，实现模型间最佳配合，建立系统工艺优化模型，从而达到对生产最优控制......”。

8、“.....执行相应操作。基础自动化操作结果也通过数据库反馈到各相关模型。模型计算结果与基础自动化操作结果以及相应操作都自动保存到操作记录中，以便查用。标准化操作制定完后，般操作员无权修改。操作人员工作只是输入钢包入炉温度及渣厚。在基础自动化出现故障时，也可应用模型对生产进行跟踪计算。各操作时间确定根据现场生产节奏确定。应用范围钢铁企业成果成度经过国家鉴定，世界先进水平钢包炉脱硫及其合成渣技术项目简介经过实验室研究和工厂试验，解决出钢过程钢包炉中脱硫脱氧技术问题。对于转炉冶炼过程，为了减少造渣材料消耗，减少摇炉次数，缩短冶炼时间，可以在钢包中加入合成渣，在炉内硫含量为条件下出钢，出钢后可以使钢中硫含量达以下。该合成渣成本约元。对于电弧炉，主要从缩短还原期时间降低冶炼电耗提高生产率降低耐火材料消耗为目，在还原期造好稀薄渣后，在电弧炉内硫含量条件下可以出钢，根据向钢包中加入合成渣料量可以主动控制出钢后硫含量，使之进入要求成份。合成渣成本约元......”。

9、“.....但是钢包炉精炼过程主要问题是加热过程中耐火材料消耗较高。为了降低耐火材料消耗，提高加热效率提高脱氧脱硫速度，加入这种合成渣料，可以达到如期效果。根据脱硫量要求，可以在钢包中加入，使脱硫率达到。使用实践证明，可以在小时之内，将钢中总氧含量降低至水平，可以将钢中硫含量降低至水平，配合发泡剂使用，可以将升温速度提高以上。技术成熟程度以上技术均在钢厂进行系统使用，成果成熟。应用范围钢铁企业，耐火材煤气双双预热到时，热风温度可达以上。该技术在原理可行性技术可行性和经济可行性三方面已被证明是成立，已有应用许多实例。并通过了国家九五攻关专家组验收。应用范围所有风温不高高炉均可使用本技术对需要热风其他领域也可应用此技术。经济效益和市场分析座立方米高炉，可获万元年效益，投资回收期小于年。座立方米高炉，投资万元左右，投资回收期半年多。中国目前有多座高炉，风温普遍较低，在进入后，要提高市场竞争力，提高风温是极好途径，其市场广阔......”。