1、“.....进行另侧面板的组装定位，对位时注意组装间隙和相对位置，定位后即进行面板和内测腹板及加劲肋间的焊接，焊接采用气体保护焊进行对称焊接，焊后进行局部矫正。目字型箱体两侧腹板的组装焊接箱体面板焊接后，进行组装外侧腹板，定对相对位置和组装间隙后于面板和加劲肋进行定位，然后进行地腹板与面板的纵向焊缝焊接，对于外侧腹板与逆横向加劲肋间的焊缝，无法施焊处，采用电渣焊接的方法进行焊接。斜交箱体的组装焊接主箱体组装焊接后，进行侧斜交箱体的组装和焊接，组装时先组装腹板和内部加劲肋，待内部焊接后再进行封板组装面板，组装后即进行焊接，对于内部加劲无法焊接的区域，采用局部电渣焊接的方法进行焊接。另侧斜交箱体的组装焊接侧斜交箱体组装焊接后，进行局部矫正，然后翻身重新进行定位，按相同的组装焊接方法进行另侧斜交箱体，最后在自由状态下进行测量验收......”。

2、“.....箱形构件加工制作工艺零件下料拼板钢板下料前矫正机进行矫平，防止钢板不平面影响切割质量。零件下料采用数控精密切割，对接坡口采用半自动精密切割，下料后进行二次矫平处理。腹板两长边采用刨边加工。拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平。横隔板工艺隔板的组装横隔板工艺隔板组装前四周进行铣边加工，以作为箱型构件的内胎定位基准。在箱型构件组装机上按形盖板部件上的结构定位线组装横隔板。腹板部件组装横隔板焊接组装两侧型腹板部件，与横隔板工艺隔板顶紧定位组装。采用气体保护半自动焊焊接横隔板三面焊缝。上侧盖板部件组装组装上侧盖板部件前，要经监理对齐内部封闭的隐蔽工程检验认可，并对车间底漆损坏处进行修补涂装。焊接矫正焊接前根据板厚情况，按工艺要求采用电加热板进行预热，先用气体保护半自动焊焊接箱内侧角焊缝，再在箱型构件生产线上的龙门式埋弧自动焊机上依次对称焊接外侧四条棱角焊缝......”。

3、“.....矫正后提交。端面加工采用专用的端铣加工背对箱型梁两端进行端面机加工，作为制孔的基准面。制孔根据三位数控钻床的加工范围，有限采用龙门移动数控钻机制孔，对于超长构件采用平台整体划线覆盖式样板制孔。标识存放将构件编号定位标记等符号按工艺规定标注在指定部位。杆件存放时应注意保护，下侧应用枕木垫置，多层堆放时应控制层数，以防止杆件变形。钢结构构件制作技术措施放样号料和切割需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样。放样和号料应预留收缩量包括现场焊接收缩量及切割铣端等需要的加工余量。号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格不同材质的零件应分别号料。钢材切割面或剪切面应无裂纹夹渣分层和大于的缺棱。气割的允许偏差应符合下表的规定表气割的允许偏差项目允许偏差零件宽度长度切割面平面度,且不应大于割纹深度局部缺口深度注为切割面厚度......”。

4、“.....不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到和之前，应结束加工低合金结构钢应自然冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合规范的规定。钢材矫正后的允许偏差，应符合表的规定。项目允许偏差零件宽度长度边缘缺棱型钢端部垂直度表钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图例钢板的局部平面度型钢弯曲矢高且不应大于角钢肢的垂直度双肢栓接角钢的角度不得大于槽钢翼缘对腹板的垂直度工字钢型钢翼缘对腹板的垂直度且不大于气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于......”。

5、“.....表边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度长度加工边直线度,且不应大于相邻两边夹角加工面垂直度,且不应大于加工面表面粗糙度组装钢构件组装应符合下列规定组装应按制作工艺规定的顺序进行。组装前应对零部件进行严格检查，制作必要的工装。焊接型钢及焊接箱形构件的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于。翼缘板拼接长度不应小于倍板宽腹板拼接宽度不应小于，长度不应小于。钢构件组装允许偏差，应符合表规定表焊接型钢的允许偏差项目允许偏差图例截面高度截面宽度腹板中心偏移翼缘板垂直度，且不应大于弯曲矢高受压构件除外，且不应大于扭曲，且不应大于腹板局部平面度表焊接连接制作组装的允许偏差项目允许偏差图例对口错边，且不应大于间隙搭接长度缝隙高度垂直度，且不应大于中心偏移型钢错位连接处其他处箱形截面高度宽度垂直度......”。

6、“.....且不应大于管面对管轴的垂直度，且不应大于用焊缝量规检查弯曲矢高，且不应大于用拉线吊线和钢尺检查对口错边，且不应大于用拉线和钢尺检查注对方矩形管，为长边尺寸钢结构制作注意事项施工准备优化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底，搞好图纸会审和技术培训。严格控制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验和复验，并出具试验合格的证明文件试验报告，不准用不合格材料。合理选择和配备先进的加工检测设备，保证投入的设备是先进完好的，从而为确保加工制作质量提供条件，同时对机械设备搞好维修保养，使机械处于良好的工作状态。编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将工艺和方案及标准向施工人员交底讨论分析，让每个人都接受，并认真实施。采用质量预防，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到预防为主的目的。放样放样前......”。

7、“.....核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的绝对精确。放样工作完成后，对所放大样和样杆样板或下料图进行自检，无误后报专职检验人员检验。号料号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割排料计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管技术部门处理遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。根据锯割等不同切割要求和对刨铣加工的零件......”。

8、“.....因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接矫正后加工眼孔。下料完成，检查所下零件的规格数量等是否有误，并进行炉批号跟踪。切割根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控等离子自动或半自动气割，以保证切割精度。钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。切割前必须检查核对材料规格牌号是否符合图纸要求。切口截面不得有撕裂裂纹棱边夹渣分层等缺陷和大于的缺棱并应去除毛刺。切割前，应将钢板表面的油污铁锈等清除干净切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。组装构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号方向和尺寸无误后才可进行组装。检查指标为完成对零件或部件的互检过程......”。

9、“.....检查指标为待焊部位的清理质量标准。焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差的范围之内，凡超差部位应给予修正，满足规范要求。重要结构的焊接接头，必须在接头两端设置引弧和引出板，其坡口形式应与被焊焊缝相近，焊缝引出长度应大于，引弧板和引出板的宽度应大于，引弧板和引出板的长度应大于，厚度不小于焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。构件在密封前，应由质检进行隐蔽工程的检查，确保隐蔽工程的质量合格，同时清除构件内部的杂物后方可进行构件的密封。不允许随意增加刚性支撑来防止焊接变形，严禁在构件上随意打火和引弧。杆件组装时应将相邻焊缝错开,面板与腹板之间应相互错开,且与相邻的加劲肋焊缝也须错开至少。焊毕层清焊渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下层......”。