1、“.....并注意检查刮油圈刃口的完整性。然后将各零件清洗干净，按原次序组装好。在装填料时，应特别注意以下二点锁闭环和密封环的次序，不能装反，否则会引起漏气二是各填料小室应按原编号顺序组装，否则会引起冷却水短路此外还应注意各填料上的橡胶圈不能残缺刮伤。活塞的安装装配前，应先检查活塞与活塞杆的连接螺母是否已拧紧锁好，各活塞环的开口间隙及活塞环与环槽的配合间隙，活塞环在环槽内应能自由转动。用本机随机工具中的活塞杆保护套，套住活塞杆端部螺纹保护套使用前应先检查保护套本身，其刃口和外圆上不允许有毛刺等缺陷，如有碰毛现象，应先作修正，然后伸入气缸，穿过双隔室接筒与十字头体连接。紧固活塞杆螺母时，必须使用随设备带的专用工具扳手和加热棒。紧固方法活塞装上活塞杆后，将活塞螺母用扳手拧紧，使活塞螺母与活塞体相互靠拢无间隙后，并在螺母与活塞体上做好记号，将电加热棒拧入活塞杆头部加热孔内，通电加热，待活塞杆加热取内温度上升约度，然后再用扳手将螺母再次拧紧，角度为度，相当于活塞头部圆弦长......”。

2、“.....待加热区完全冷却至室温后，取出电加热棒，将螺母上的保险完全锁紧。活塞杆保护套用完后应妥善保管好，不能碰伤其刃口和外圆。活塞杆与十字头体连接好后，盘车使活塞杆作位移，用千分表检查活塞杆的水平度。测量活塞底部到汽缸底部的间隙即导向环高出活塞体的距离，并作好记录。装上汽缸盖，从气缸阀孔处压铅检查气缸的内外止点间隙，内外止点的间隙可通过调节活塞杆拧入十字头的深度来调整，外止点间隙可通过调整缸盖与气缸之间的垫片厚度来调整。止点调整完毕后，应锁紧十字头处的活塞杆螺母并装上防松齿块。测量活塞杆到填料压盖前端测量口的距离，并作好记录。气缸的安装彻底清洗气阀组件，检查各气阀组合情况和密封情况，套上阀垫，装入阀腔。装上制动器及密封垫片，然后再装上阀盖，拧紧连接螺栓，然后拧紧顶丝和顶丝上的螺帽。在进行上述各项安装时务必注意个零件部的清洁工作，机器内不能留有切屑焊渣等杂志质。上述各项安装完毕后，清扫安装现场，准备进行气水油等系统管路的安装及配管工作。安装允许偏差单位机身装在基础上，其纵横向德水平度不大于......”。

3、“.....十字头滑道轴心线的水平度不大于。十字头滑道轴心线对曲轴轴心线垂直度不大于曲拐径对主轴径的平行度。曲轴轴心线对十字头滑道轴线的垂直度曲轴的曲柄间距差每测次，不大于。气缸轴心线对中体十字头滑道轴心线的同轴度径向位移整体倾斜。活塞杆与十字头组装后，其倾斜方向应与中体倾斜方向致，其水平度误差不大于。电机主轴与压缩机曲轴的同轴度允差。对于各部件配合间隙及气缸与活塞止点间隙值见下表。主要零件的装配间隙及使用极限序号项目公称尺寸及极限偏差配合间隙最小最大主轴径与主轴瓦的径向间隙主轴外径主轴瓦内径工作状态曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙连杆大头瓦内径工作状态曲柄销外径十字头销与连杆小头瓦径向间隙连杆小头瓦内径十字头销外径十字头衬套内径十字头与滑道径向间隙滑道内径十字头外径曲轴轴向游隙活塞杆直径止点间隙内止点外止点活塞环高度活塞环槽宽度活塞体底部到气缸下部的间隙导向环新装时开口间隙时缸套内径压入气缸后压缩机的附属设备及管路安装所有的压力容器安装前均应具有合格证及质量证明书......”。

4、“.....所有容器管道就位前，应按施工图核对管口方位和相应位置尺寸。并应彻底清洗干净。现场配管切割焊接完毕后，管内应予以清理，不允许留有金属熔渣残余杂物或其他脏物。对容器管道的安装焊接试压清洗，应保证其质量。并按压力容器安全监察规程和有关专业规定标准技术条件执行。为降低气体脉动而引起的管道振动，管道应用平固的支架和管夹压住，以防产生剧烈振动和位移。各阀类及止回阀的安装，应注意管内介质的流向，严禁装反。各缓冲器法兰及管路中法兰的密封面与垫片应仔细检查,确保密封。各仪表管线可根据设计院的施工图进行安装或根据现场情况决定其走向，各仪表可根据相应系统图上的位号进行安装。各电气线路可根据设计院的施工图同时参考随机所带的电气原理图进行安装。压缩机的调试压缩机安装完毕后即可进行调试。压缩机的调试是验证机组的制造安装质量的重要步骤。试车前的准备工作全面检查压缩机各联接部位的紧固及防松情况，复查各部分的间隙，并盘车检查压缩机有无阻滞或撞击等异常现象......”。

5、“.....加入经过精过滤的润滑油用号压缩机油至机身油标尺规定高度。打开机身润滑油进出口与系统连接管路中的进出阀门和系统旁通阀然后启动稀油站中的辅助油泵。调节旁通阀，使系统油压缓慢上升至以上。由于此前系统管路未充满油，应注意油位高度，及时加以补充。检查油路是否畅通，各润滑部位的供油情况是否正常，以及系统各部连接处密封性。如有缺陷应马上排除。油循环时间应不少于小时。油循环结束后应拆检清洗各过滤器，使润滑系统具备压缩机试车的条件。在润滑系统试运转时，应同时检查就地仪表柜内油路情况，利用旁路阀，调试油压控制器油压开关的开关动作，并对切换值进行整定。整定要求如下当油压时辅助泵手动停当油压时报警，开辅助泵当油压时主机停车油路系统试运转达到上述要求后，最后校正稀油站中的安全阀，开启值设置为。然后将系统油压恢复至正常开车油压范围内。以为宜。在进行油循环时,应注意油过滤器前后的压差，当压差达时应试车所用介质为氮气，如现场无气源条件，也可用空气作为试车介质......”。

6、“.....检查供油情况，使润滑油压力上升至规定值打开冷却水进水总阀，检查供水情况，同时盘车数转。检查气量调节系统装置是否有缺陷，顶开吸气阀动作是否灵敏，各仪表架上相应仪表显示是否正常，如有缺陷应马上排除，使其符合要求。开足气路系统中的进排气阀门，打开各放空阀，扳动气量调节系统的手柄，将吸气阀全部顶开，使压缩机处于空载状态。上述准备工作经确认后，启动主电动机，使压缩机空运转，待运转稳定后再改变气量调节系统的手柄，关闭各放空阀，慢慢关小排气阀，使压缩机逐惭进入负载运转状态。按下列规定程序，分次逐步升压运转。每次升压后均须连续运转小时以上。当压力达到规定的最终压力值后，全机应连续运转小时以上。压缩机在升压运转过程中应在无异常现象后方可将压力逐步升高，直至稳定在要求的压力下运转。升压步骤第次，进气压力为额定压力时排气压力为，运转小时第二次，进气压力为额定压力时排气压力为，运转小时以上注由于试车时采用的压缩介质不同，电机电流或功率有可能大于压缩机在正常工况时的电流，排气温度也高于正常工况时的温度......”。

7、“.....排气温度不要超过，必要时应降低排气压力。升压运转达到额定值后，按本机要求的开启压力对安全阀进行调试。安全阀应由劳动安全部门或计量部门校正，安全阀的开启压力为。可慢慢关小出口阀门，使出口压力缓慢升高，要求启闭灵敏。压缩机在带负荷试车中，应进行下列各项检查和记录润滑油压力温度各循环润滑部位的供油情况。压缩机各部位的密封情况各气油水管路的接头法兰等连接部位。检查压缩机各部位的工作情况，有无撞击声杂音等异常情况和振动情况，各部位的温升情况及有无松动现象。压缩机进排气压力及温度水管路系统的进出水温度进排气阀和顶开吸气阀装置的工作情况。压缩机的排气量各处仪表及联锁装置的灵敏度。主电动机的电流电压及电机轴承温升。上述检查，在最初二小时内每隔分钟记录次，其后二小时每分钟记录次，以后每小时记录次，并及时处理运行中出现的问题，但禁止在运行中进行装拆类修理工作。带负荷试车完毕后，按本文节所述办法停车。试车完毕后的检查根据试车的情况，决定是否需拆下其中列的主轴瓦或连杆大头瓦......”。

8、“.....拆下检查并清洗进排气阀。根据试车的情况，决定是否需拆下其中列的主轴瓦或连杆大头瓦，观察轴颈跑合的情况。检查各部位的紧固情况和电动机情况。消除试车中发现的缺陷，对拆卸零件全部清洗后装复原位，并要求保持应有的精度间隙和紧固程度。清扫场地，擦拭干净机器外表，准备进行工艺气体负荷试车。工艺气体负荷试车本阶段是最后验证压缩机的性能与所有机构的工作情况是否能满足用户工艺流程需要的关键步骤。此阶段的操作可由用户根据生产工艺流程要求并结合本文上述带负荷试车的方法，自行拟定操作规程。设备与管道的气体置换，按用户的操作规程规定的步骤对设备及气管路进行置换，抽样检验合格后可进行工艺气体负荷试车。工艺气体负荷试车的准备工作同带负荷试车前进行的准备工作。启动主电机，使压缩机空负荷运转后，逐步升压，然后在达到压缩机额定工作压力及气量的满负荷状态下，应进行不小于小时的连续运转。工艺气体负荷试车中的检查同中带负荷试车中各项检查和记录内容。但更应注意随时巡回观察和检查，防止意外事故产生......”。

9、“.....排除故障后方可继续进行试车。禁止在运转中进行任何装拆关修理。压缩机经过上述三个阶段试车后，尤其是经过工艺气体负荷试车考核后，应清洗油过滤器，并更换新的润滑油，正式投入生产运行。若短期天内不再开车，应将压缩机及系统管路内的气体用氮气置换，并保持正压，防止锈蚀。若停车时间更长，则还应定期盘车数十圈，并打油循环。在上述三个阶段试车以及平时正常操作中，主电机不宜频繁起动。般连续启动二次后，第三次起动时应间隔分钟为妥。本压缩机安装及调试方案,根据以往经验及甲方提供的资料进行编制,如不足不当之处则按照生产厂家进厂设备的随机资料为准。安全技术措施成立设备安装领导组，切听从指挥人员的指挥，不得擅离工作岗位，所有参加吊装工作人员及安装工作人员进行安全技术交底，必须熟悉本方案。施工现场必须按规定配戴劳保用品，进入施工现场要戴好安全帽，高空作业要系好安全带。严格执行各工种规程施工方案和安全技术措施。起重用的索具卡环钢丝绳等必须有产品合格证书，使用前必须仔细检查，且起吊时对设备各部件进行保护......”。