1、“.....并应清理清洁。所有加工表面应光洁不得有裂缝压痕毛刺气孔凹痕以及非金属夹渣物在磨光表面上不得有刻痕和黑点。用锥形规涂色检查锥面，密合面应不少于。仔细清除油道及其他的金属屑，脏物及其他杂物并清洗吸干。中心孔必须保持完好。精加工后，应经磁力探伤并退磁。三处轴颈硬度，淬深，轴颈圆角处允许不淬火，但在距离轴颈端面内均匀过渡。油塞允许采用直螺纹。曲轴的加工要求该零件的加工要求很高，加工面的数量多而且种类繁多。有车外圆端面铣键槽攻丝扩孔磨外圆打中心孔车倒角钻油孔车外螺纹等。加工类型位置精度形状精度尺寸精度要求很高。如钻斜油孔，孔中心线与连杆轴心线上点的连线的位置公差为，孔口倒角为，粗糙度为，抛光后达到，其余各表面质量要求各不相同，粗糙度由各不相同，跨度很大。零件加工过程中特点与难度分析在曲轴加工过程中......”。

2、“.....由于曲轴零件不是很规则，故较多采用仿形车床和组合机床。现以加工油塞孔中用表示。主要包括基准不重合误差和基准位移误差。定位误差研究的主要对象是工件的工序基准和定位基准。工序基准的变动量将影响工件的尺寸精度和位置精度。基准不重合误差由于定位基准和工序基准不重合而造成的定位误差，称为基准不重合误差，用表示。其大小为定位基准到工序基准之间的尺寸变化的最大范围。如图所示，由于基准不重合而产生的基准不符误差基准位移误差由于定位基准和限位基准的制造误差引起的，定位基准在工序尺寸上的最大变动范围，称为基准位移误差，用表示。不同的定位方式，其基准位移误差的计算方法也不同。此外，不要把组合机床夹具和般的组合机床夹具混淆起来。组合机床是在万能机床上为了完成道工序的加工，用些标准的和通用的元件组装成的定位夹紧装置。用完后可用写元件重新组装成新的夹紧装置......”。

3、“.....它不便于改装。按结构特点，组合机床夹具分为单工位和多工位夹具两大类。单工位夹具是指工件在个工位上完成加工工序的机床夹具。按被加工零件的结构和加工要求，单工位夹具具有固定式的带滚道或浮动滚道的和小车等形式。被加工零件工序图第页共页图被加工的工序图被加工零件工序图的作用和要求个或组工人在个工作地对同个或同时几个工件所连续完成的那部分工艺过程，它是组成工艺过程的基本单元，这就是工序。用简图的形式清楚地表现出每个工序所要表现出的加工内容，这就是被加工零件工序图。被加工零件工序图要用简洁的方式说明个工序的加工尺寸，加工精度和尺寸配合关系。所标注的内容应该清晰和明了，为工人们工作减少麻烦。被加工零件工序图的内容上述被加工零件工序图的内容是钻小油孔......”。

4、“.....扇形面外侧面定位，连杆轴颈定位。钻阶梯孔夹具的定位支承系统定位支承系统主要由定位支承辅助支承和些限位元件组成。定位支承是指在加工过程中维持被加工零件有定位置的元件。辅助支承是仅用作增加被加工零件在加工过程中稳定性的种活动式支承元件。由于定位支承元件直接与被加工零件接触，因此其尺寸结构精度和布置都直接第页共页影响被加工零件的精度。为了避免产生废品以及经常修理定位支承元件的麻烦，设计时必须主义以下问题。合理布置定位支承元件，力求使其组成较大的定位支承平面。最好使夹紧力的位置对准定位支承元件。当受工件结构限制不能实现时，也应使定位支承元件尽量接近夹紧力的作用线，并使夹紧力的合力中心处于定位支承平面内。提高刚性，减少定位支承系统的变形......”。

5、“.....以便长期保持夹具的定位精度。可靠地排除定位支承部位的切屑。使切屑不堵塞的粘附在定位支承系统上，对定位的准确性和工作可靠性有很大的影响。因此设计时应尽量可能不使切屑落到定位支承系统上。工件定位方案曲轴虽属于异行轴，但是它的定位与般轴类零件基本相同，即圆柱面定位。本道工序是加工阶梯孔。根据零件的结构特点和加工部位确定其定位方案为采用两个型块分别在两主轴轴颈处定位，限制四个自由度为防止加工过程中工件的轴向移动，用个定位销在扇形面处定位，限制个自由度为防止工件沿轴向转动，工件连杆轴颈和主轴轴颈所形成的面与夹具体水平，在连杆轴颈处放置个定位销，限制个自由度。至此，工件的六个自由度完全被限制住了，可保证工件加工的准确性。定位误差分析机械加工过程中，产生加工误差的因素很多。在这些因素中，有项因素与机床夹具有关。使用夹具时......”。

6、“.....为满足工序加工要求，必须使工序中各项加工误差之总和等于或小于该工序所规定的工序误差，即式中与机床夹具有关的加工误差与工序中除夹具外其他因素有关的误差工序误差。可见使用夹具加工工件时，应尽量减少与夹具有关的加工误差，在保证工序加工要求情况下，留给加工过程中其他误差因素的比例大些，以便较易控制加工误差。本工序的定位误差计算如下。式中油孔的定位误差第页共页，左右两主轴定位基准的基准位置误差的尺寸公差，。由此可见定位误差满足零件精度要求夹紧机构系统的确定在机械加工过程中，工件将受到切削力离心力惯性力等外力的作用。为保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持由定位元件所确定的加工位置，而不致发生振动或位移，般在夹具结构中都必须设置定的夹紧装置......”。

7、“.....夹紧装置由以下几个部分组成。力源装置力源装置是产生夹紧作用力的装置。通常是指机构夹紧时所用的气动液压电动等动力装置。中间递力机构中间递力机构是将力源和夹紧作用力传递给夹紧元件，然后由夹紧元件最终完成对工件的夹紧。夹紧元件与夹紧机构夹紧元件是夹紧装置的最终执行元件，通过它和工件受压面的直接接触而完成夹紧动作，对夹紧装置的基本要求如下。在夹紧过程中，工件应能保持在既定位置，即在夹紧力作用下，工件不应离开定位支承。夹紧力的大小要适当可靠,既要使工件在加工过程中不产生移动和振动,又不使工件产生不允许的变形和损伤夹紧装置应操作安全方便省力夹紧元件选择常用夹紧元件有螺母螺钉螺栓压块压板等组合机床夹具常用夹紧机构为压板,压板分类为平压板勾形压板浮动压板三大类。其中平压板在组合机床夹具中应用最广泛......”。

8、“.....固定式压板不可用,旋转式的可用所以本次设计的夹具夹紧元件为旋转式压板。夹紧机构的选择常见的夹紧机构有斜楔夹紧机构偏心夹紧机构螺旋夹紧机构和复合夹紧机构等。由于夹紧元件我选用了旋转式压板,所以现在选择螺旋夹紧机构。螺旋夹紧机构通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的压板高度发生变化产生夹紧力。第页共页典型螺旋夹紧机构特点增力大自锁性能好两大特点。结构形式单个螺旋夹紧结构螺旋压板夹紧机构。典型螺旋夹紧机构有以下两种单个螺旋夹紧机构螺栓压板夹紧机构螺栓压板夹紧机构是通过螺栓与压板之间通过不同的结构形式组合型式实现夹紧的。常见的五种典型组合结构减力但增加压板行程的组合结构不增力但改变夹紧力方向的组合结构铰链压板机构，增力但减小夹紧行程钩形压板自调节式压板我选择螺栓压板夹紧机构中的铰链压板机构......”。

9、“.....组合机床通常都是多面多工序同时加工，在台机床上往往有大量的刀具同时工作，粗加工时切削力都很大，加工振动也很大，尤其在多轴粗镗孔时。由于工件材料硬度不均匀，加工余量不均匀和刀具磨钝等因素的影响，往往使实际的切削力大大增加。组合机床夹具是保证加工精度的主要部件，因此，要注意工件夹紧后产生的变形对加工精度的影响，尤其在工件刚性差精度要求高的情况下，更应特别注意。为保证夹紧可靠，应选择机床工作过程中最不利的工作状态来确定所需的夹紧力。将夹紧力计算简化后的力学模型如图所示。在设计夹紧装置时可只考虑切削力矩对夹紧的影响，并假定工艺系统是刚性的，切削过程基本稳定。图夹紧力图绘制夹具装配图第页共页台机器或部件，都是由若干个零件按定的装配关系和技术要求装配起来的。表示机器或部件的图样称为装配图。装配图的作用是制定装配工艺规程......”。