1、“.....不宜做导正销孔，故把前面五步的导正销孔按重心对称分布在废料上，并且为了节约材料，减小搭边，故将导正孔位置放在图示上的倒角处。预期的排样图总共有六个工序，第步冲孔工艺孔和冲长条。工艺孔做为导正销孔起导正之用。第二步冲其它异形孔，并用导正销导正，第三步继续冲异形孔，也用导正销导正，既而产品的外廓形状就此完成。冲异形孔时要考虑到凸模的易于制造，及零件上的直角要求，采用搭接的方式。第四步弯部分的小弯曲，并用导正销导正。第五步完成其余的小弯曲，还是用导正销导正。第六步完成大弯曲和落料，要注意的是最后个工序必须是先弯曲后落料，并且是用零件上的孔作为导正孔来导正，因为在落料时会把原来的导正销孔和废料并切掉。初步的排样图经仔细考虑后发现两个问题第是弯曲部分凸模出现了干涉现象，为了解决此弊端，在第四和第五步工序之间插入个空位，然而在级进模中，冲件精度要求较高的部分应尽量安排在邻近工步内实现，为减小送进误差，尽量少用空位......”。

2、“.....按照其弯曲的方向和所在的位置，在排样时将向上弯曲和向下弯曲分为两个工序，这样既避免了凸模间的相互干涉现象，又合理地安排了模具的空间布局，使其零件的平面度和其他精度达到定的要求。第二是最后步工序落料时把搭边料也切下了，这个涉及到废料的清除问题，这两条搭边料比较长，很难清除，如果采用废料刀切断的话，刀口离折弯镶块很近，会影响凹模强度。因而考虑落料时不切断废料，将这两条搭边料用卷料机卷起，以解决上述问题。最终排样图如下图所示第五章计算和压力机的选用冲裁力的计算在冲模设计时，为了合理地设计模具及选用设备，必须计算冲裁力。选用的压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。选择设备吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以根据冷冲压模具设计指导式取式中最大可能冲裁力称冲裁力材料抗拉强度冲裁件周长材料抗剪强度......”。

3、“.....查冷冲压模具设计指导表卸取表卸料力推件力及顶件力系数冲裁材料卸推顶纯铜黄铜铝铝合金钢材料厚度故卸料力为卸根据冷冲压模具设计指导式推推推件力为推所以总卸推取总弯曲力的计算根据比值冲件断面积以及抗拉强度从冲模设计手册图直接读出自由弯曲力。。则弯曲力为自。自材料在冲压行程结束时的自由弯曲力根据冷冲压模具设计指导页顶料力或压料力公式压料力自则压料力。合力的计算总自压料力弯曲时压力机压力的确定压机总总压机压力机的选择根据冲模设计与制造简明手册表开式双柱可倾压力机技术规格。型号为。公称压力为。最大闭合高度为。闭合高度调节量为。工作台尺寸前后为,左右为。工作台孔尺寸前后为，左右为，直径为。第六章冲模零件的设计与计算凸凹模间隙值的确定凸凹模间隙对冲裁件断面质量尺寸精度模具寿命以及冲裁力卸料力推件力等有较大影响，所以必须选择合理的间隙。由冷冲压模具设计指导页表冲裁模初始双边间隙，材料厚度为时为，为，取双边间隙为......”。

4、“.....由于本副模具异形凸模较多，凸凹模难于用正常的加工方法加工，除圆柱阶梯外，其他凸模及凹模律采用电火花线切割加工，凸凹模采用电火花线切割慢走丝数控加工，其加工时加工精度可达，表面粗糙度可达可以保证凸凹模的最小配合间隙的要求，亦可保证凸凹模的形状位置要求，如果条件不允许，可采用电火花线切割快走丝数控加工，其加工精度为，只是表面粗糙度略低为。对于阶梯圆凸模可采用座标磨床磨削加工，其最小砂轮直径为，加工时位置精度可达，几何精度可达，轴和轴的全程内加工精度为，完全可以保证凸凹模加工要求，所以凸凹模刃口尺寸不必计算，可完全由加工机床保证。模架的选用由于这副模具的尺寸比较大，所以模架选用非标准模架,并用四根外导柱全程导向。导柱导套选的是可卸滚动导柱导套结构......”。

5、“.....其尺寸分别为和凹防护盖多工位级进模设计模具设计蒂姆斯蒂芬底部环境在冲锻加工中的产品的弯曲质量是受凸缘内部弯曲半径的影响，凸缘或是压板必须在底部固定以便控制材料的弯曲半径，在施加压力和传动之后，底部的环境成为凸缘模的最终的关键因素。用种种方法，所有的成形都在压铸模的底部。换句话说，从冲压机到垫块的成形的特征形式有个固定的形成。底部发生在凸缘压板上或这两者上为了有个特定的凸缘模。将凸模放在凸缘底部是压印模的种类型，钢包裹着凸缘直至弯曲到它和外面的弯曲半径相切，而不是裁去边沿，这种解释允许压缩或压印的外弯曲半径朝中性轴方向。压印将减少反弹并且会帮助材料在凸缘上运动，凸缘的加工半径要大于常规的外弯曲半径，如图所示，在弯曲中塑料变形发生在挤出后的弹性区域，导致相关地最小反弹。压印还调节了在弯曲半径的膨胀所引起在凸缘上的三轴压力......”。

6、“.....内弯曲半径为，在压印成形钢上的半径是压印半径凸缘钢理想件外弯曲半径在正常的冲裁情况下，压板保持其外表面与凸缘的外弯曲半径相切。在弯曲过程中，防护盖多工位级进模设计材料将趋于伸长或缩回弯曲半径，为了避免出现凸起特征和微小裂纹的痕迹，用垫片将压板固定在底部。冲模闭合时从压力机到垫块在垫板的底部产生个固定的形式，因为它们的底部垫着垫片。即使将限位块移开，冲模也不能继续闭合。当底部的整个垫板都垫在了垫片上时，在较大的冲模上坚硬的垫块被放置在凸缘外围。它们被安置的位置直接对应着工件，并且在闭模时放置平衡垫板。表面适当地放置垫块还可以防止膨胀力或压力载荷的迅速增长。垫块和垫片的材料必须要经受得住底部击打的压力。由于垫片材料般比垫块软，所以其压力用于公式中。决定整个表面垫块的公式是工程安全系数当垫块表面积时闭模压力耐磨强度例如，垫片材料有个耐磨强度和可浇注吨的机械压力机......”。

7、“.....垫块的累积表面积减去螺钉孔所占用的面积必须满足最小要求。从垫块的固定到确保结构的整体性，冲模的设计要有个固定的形式。压板的上面或下面有可能会用到筋板和导轨。在冲模结构中，通孔可以用于检查垫块的厚度。模具设计者可以用塞尺校验说有垫块上的压板位置。在生产过程中防护装置上的金属片能保护通孔以防止其他物体或污染物进入垫块表面。我们在实际运用情况中可以发现凸缘和底板上的毛刺的主要特征。首先，我发现铸造的条件是受限制的，分析中使用的材料厚度系数即是内弯曲半径的尺寸。通常说，如果弯曲所用的凸缘长度是材料的两倍左右，外弯曲半径是被压印出来的。其次，在调查的实例中内弯曲半径至少是材料厚度的倍。这里的外弯曲半径也是压印出来的。换句话说，如果,那它们都是压印出来的。最后，如果剩余的凸缘不压印，则压板就放在底部。然而如果对应的压板在冲模中，不管它邻近的凸缘是否压印，其最初的裂纹始终在底部......”。

8、“.....通常改变润滑油是先被考虑的个暂时的方法。摩擦力可以使生产变数保持恒定。调节其他加工参数是更有效的解决方法。然而，在没有研磨和焊接模具中摩擦变量是增加或减少金属在凸模，凹模接触部位和拉深部位流动的方法之。因此博学的问题解决专家通过改变使用的润滑油来找到难题的解决方法。在使用润滑油解决问题时，其润滑特性是非常重要的。首先，摩擦系数的大量变化需要放大材料的流动量。微小的变化都会突出问题和解决方法之间的不足。其次，在润滑油的测试中必须将其应用在坯料的特定点上或凹模上可能出现的变形部位。并且润滑有必须是可用的合理的。添油和塑料废料必须满足这些要求，它们都会阻碍润滑油和凹模表面与金属件完全接触。这些润滑阻碍物能减小摩擦力，它相对预润滑和防锈油是四个因素之。大量的废料被切断来覆盖大部分的坯料凹模或减少局部的摩擦量大小。导料板的两边都必须浸在油中以防止其与固定的材料或凹模表面磨合。并且使废料四处都是。图示为使用塑料袋的实际例子......”。

9、“.....坯料和凸模的直径比是，而铝合金钢的最大直径比是。如图所示在试验中可以看到该件在凸模半径和凹模壁相交处出现裂纹。压边力坯料尺寸凸模半径危险截面凸模此图为圆柱形拉深件的冲压力和危险截面的图解筒形件的加工可以分两个阶段拉深模要通过再次拉深完成。那需要新的加工结构。然而，个筒形件需要很快的加工出来在图例中成形力是所需力的总和开模方向上坯料的移动变形,摩擦力和凹防护盖多工位级进模设计模半径上弯曲和未弯曲材料通过减少摩擦力能解决超过坯料直径的问题在坯料的顶部和底部消除裂纹使生产合格的零件成为可能然后,模具的维修者要去买夹层结构由于坯料已经在服务中心已经上油了,喷油工在模具的上模和下模上途油,夹层结构作为阻碍物生产零件的夹层结构被提供购买,在个永久的解决方法被想出来之前,阻碍润滑的解决方法要多个夹层结构由于生产个零件用夹层结构生产是可行的生产方法,只要减少成形力再看看图解......”。