1、“.....而孔的精度要求界于之间参照金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量钻孔粗铰孔精铰孔，。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铰孔粗铰孔钻孔两个孔毛坯为实心，而孔的精度要求界于之间参照金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量为钻孔铰孔，。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度铰孔钻孔后平面粗铣精铣。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铣粗铣毛坯圆柱前端面粗铣。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度粗铣毛坯上端面粗铣精铣。具体工序尺寸见表......”。

2、“.....具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铣粗铣毛坯确定切削用量及基本工时工序粗精铣后平面粗铣后平面选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度，选择的镶齿套式面铣刀，根据金属加工工艺及工装设计，选择硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数，机床选择卧式铣床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在次走刀内切完，故取。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查金属加工工艺及工装设计，当使用镶齿套式面铣刀及查阅金属加工工艺及工装设计得机床的时，得，故取。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为，由铣刀直径，查金属加工工艺及工装设计表，故刀具磨钝寿命。④切削速度和每分钟进给量根据金属加工工艺及工装设计表，当，时，，，......”。

3、“.....当工件的硬度在时，。查得，根据铣床说明书，机床主轴允许功率为，故，因此，所选择的切削用量是可以采用的，即。计算基本工时式中，，，查金属加工工艺及工装设计表，，所以，，。精铣后平面选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度，选择的镶齿套式面铣刀。根据金属加工工艺及工装设计表，选择硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数，机床选择卧式铣床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在次走刀内切完，故取。每齿进给量采用对称端铣以提高加工精度，查金属加工工艺及工装设计表，当使用镶齿套式面铣刀及查阅金属加工工艺及工装设计得机床的功率为时，得，因采用对称端铣，故取。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据金属加工工艺及工装设计，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为，由铣刀直径，查金属加工工艺及工装设计，故刀具磨钝寿命。④切削速度和每分钟进给量根据金属加工工艺及工装设计，当，时，，，......”。

4、“.....当时，铰刀后刀面最大磨损量为，故刀具磨钝寿命。因此，所选择的切削用量。④计算基本工时式中，，，查金属加工工艺及工装设计，，所以，，。因有两个孔，所以。最后，将以上各工序切削用量工时定额的计算结果，连同其他加工数据填入相应的机械加工工序卡片中。夹具设计根据要求，设计工件工序钻铰削加工的孔并锪倒角的钻床夹具。该夹具用于立式钻床，并配上的高速钢麻花钻的高速钢锥柄机用铰刀的高速钢锥柄机用铰刀，按工步对孔进行加工。夹具设计工件的加工工艺分析转速器盘需要加工的孔的位置尺寸精度要求不高，孔的表面粗糙度值为，并且为浅孔。在机械加工工艺规程中，分钻粗铰精铰倒角进行加工。依靠所设计的夹具来保证加工表面的下列位置尺寸精度待加工孔和已加工孔的中心距离尺寸为待加工孔和后平面的距离尺寸为。由以上可知，该孔的位置尺寸精度要求不高，但是，两个相差筋板不利于夹紧工件，会给加工带来定困难，在钻孔的时候......”。

5、“.....影响孔的加工精度。因此，在设计夹具时应注意解决这个问题。确定夹具的结构方案确定定位方案，设计定位元件该孔为通孔，沿着孔轴线方向的不定度可不予以限制，但是为增强加工时零件的刚性，必定限制孔轴线方向的不定度，故应按完全定位设计夹具，并力求遵守基准重合原则，以减少定位误差对加工精度的影响。由于工件在钻孔时两筋板的刚性较差，从保证工件定位稳定的观点出发，采用面两孔定位，即以已加工的后平面和两个孔为定位基准，这样，既增加了工件的稳定性，又兼顾了基准重合原则。为实现定位方案，所使用的定位元件圆柱销和菱形销在后平面和孔定位，可以限制工件的五个不定度，外圆柱下端面使用薄壁圆柱孔支承，限制工件沿轴的移动不定度，从而达到完全定位。确定夹紧方式和设计夹紧机构两个孔中的圆柱销和菱形销共同承受钻孔时的切削扭矩。在钻孔时，由于孔径较小，切削扭矩和轴向力较小，并且轴向力可以使工件夹紧，因此，在确定夹紧方式时就可以不考虑轴向切削力的影响，即可以不施加夹紧力来克服轴向切削力。但由于切削扭矩会使工件产生旋转......”。

6、“.....为便于操作和提高机构效率，采用压板夹紧机构，其力的作用点落在靠近加工孔的圆弧端面上。夹紧力计算计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是个刚性系统。本工序在钻削加工过程中的切削力可以分解为切削扭矩和轴向切削力，因轴向切削力的作用方向与夹具的夹紧方向相同，有助于工件的夹紧，因此，在计算夹紧力时可以不计算轴向切削力。而为保证夹紧可靠，应将理论夹紧力乘上安全系数作为工件加工时所需要的夹紧力，即其中，查机床夹具设计手册表得，所以，。查机床夹具设计手册表得查机床夹具设计手册表得由于钻头的直径为，所以，。因此，实际所需要的夹紧力为。夹紧机构采用压板机构，机构的传动效率为，螺母产生的夹紧力为夹。查机床夹具设计手册表，得，查表，得，，查表，得，......”。

7、“.....压夹图夹紧机构受力示意图由公式得夹压压在工件上的夹紧力作用点到钻头在工件上加工时作用点的距离为。因此，夹紧力产生的扭矩为压压。工件受力如图所示。钻夹压压切图工件受力示意图因压，故该铰链机构能满足钻孔加工要求。加工误差分析用工件的面两孔定位，使设计基准和工序基准重合，即遵守基准重合和基准统原则，以减少定位误差，所采用的定位元件为定位销和菱形销，考虑薄壁圆柱孔支承形状，将支承和夹具体铸成整体，即把支承铸成薄壁凸台。工件定位如图所示。圆柱销和菱形销的设计计算两定位销中心距式中，工件两基准孔的中心距两定位销中心距公差式中，工件两基准孔的中心距公差。基准孔中心距基准孔中心距εε图工件定位示意图。圆柱销最大直径，公差取，所以，圆柱销直径为。④补偿值式中，第基准孔与圆柱销间最小配合间隙。菱形销宽度，根据表......”。

8、“.....菱形销最大直径公差取所以，菱形销直径为。转角误差式中，工件定位孔的直径公差圆柱定位销的直径公差菱形定位销的直径公差圆柱定位销与孔间的最小间隙菱形定位销与孔间的最小间隙中心距。所以，需要加工的孔的公差，由该误差引起的定位误差为，该误差小于工件误差，即，方案可行。钻套钻模板设计为进行钻铰加工，采用快换钻套，其孔径尺寸和公差如下钻孔麻花钻的最大极限尺寸为，则钻孔时所配的钻套取规定的公差为，即钻套尺寸为，圆整后可写成。粗铰孔铰孔选用中的标准铰刀改制而成，其尺寸为，按规定取铰孔时钻套的尺寸公差为，即钻套尺寸为，圆整后可写成。精铰孔铰孔选用中的标准铰刀，其尺寸为，按规定取铰孔时钻套的尺寸公差为，即钻套尺寸为，圆整后可写成。④钻套形状尺寸在机床夹具设计手册中查取。为了安装快换钻套，确定选取固定衬套与之相配合使用。设计钻模板将钻套用衬套安装在钻模板上......”。

9、“.....钻模板的尺寸与形状自行设计。夹具精度分析机械加工中，保证加工出合格零件的必要条件是加工误差不大于被加工零件相应的公差。加工误差来源于两大方面方面是与机床有关的误差称加工方法误差另方面是与夹具有关的误差，而此误差可分为零件在夹具中的定位误差夹具的对刀或导向误差及夹具的制造及在机床上的安装误差。根据误差的随机性的特点，按概率原理合成，根据生产实际情况，与夹具有关的误差占加工误差的绝大部分，故按机率相等的原理，取零件公差的作为判别依据得到保证加工零件合格的条件是零件相应加工尺寸的公差，因为加工方法误差取决于机床精度，所以只进行夹具精度的分析计算。满足上述条件，认为夹具精度满足加工要求，否则精度不足。钻孔夹具产生导向误差有五个因素其是钻模板底孔至定位基准尺寸误差，取其公差其二三是钻套衬套内外圆同轴度误差其四是钻套与衬套的配合间隙其五是钻套与钻头配合间隙......”。