1、“.....与世界先进水平相比，国内企业在铝合金轮毂的设计开发和制造技术方面尚存在较大的差距，总体的生产技术和装备水平产品的设计水平产品的技术含量和质量水平还有待进步的提高。镁合金是最轻的金属结构材料，具有低价格，高比性能比强度和比刚度。突出的阻尼减振性能等特点，将镁合金用于汽车，摩托车结构，特别是高速运动构件能降低车辆自重及燃油消耗，降低车辆的振动和噪声，提高车辆的加减速动力学特性，既能达到节能环保的目的，又能较显著改善车辆的驾乘舒适度。在国内，上海汽车公司最早将镁合金应用在汽车上，目前桑塔纳轿车镁合金变速器外壳年用镁量达以上。东风汽车公司开发的轿车用非承重镁合金零件有变速箱壳离合器壳变速箱盖等，其中镁合金变速箱壳体质量仅为，取代了的铝合金壳体，年产量达到万件。长安汽车公司生产的变速器上下箱体延伸体和缸罩等种零件已通过台架试验和道路试验，年已大批量装车进入市场。我国科技部也在十五国家科技攻关计划中特别提出了镁合金开发应用和产业化重大项目......”。

2、“.....我国从世纪六七十年代开始发展挤压铸造，世纪九十年代，运用于摩托车行业，使挤压铸造得到了飞跃发展，已形成年生产千万只摩托车铝轮毂的能力。目前国内外生产的大型受力零件有重的坦克铝合金负重轮以及大型载重汽车铝轮毂等。我国低压铸造工艺发展得较晚，年天津拖拉机制造厂采用压缩空气紧密制造铝合金型板，年上海邮电器材厂应用了低压铸造工艺，六十年代这工艺在北京天津上海辽宁等地得到了定程度的发展。年以来，机部六机部八机部等相继召开低压铸造经验交流会，介绍了国内先进的低压铸造设备和工艺。国外研究现状国外对轮毂材料的研究发展的比较迅速。世纪初，当钢铁制汽车轮毂已经运用的很成熟的时候，些赛车爱好者，为了追求速度与灵活性，而把汽车变得更加轻量化，就将钢制辐条式轮毂与铝质轧制轮辋相结合的车轮装上汽车。从此，汽车轮毂进入了另个时代铝合金轮毂时代。年以后，汽车厂商纷纷开展批量生产铝合金轮毂的研究......”。

3、“.....其设计与制造技术直走在世界的前列。世纪年代末，联邦德国还只能少量的生产铝合金轮毂，到了年代后，他们开始在小汽车上大量使用铸造铝合金轮毂，开创了新的局面。世界各国近年来都高度重视对镁合金的研究与开发，加强镁合金在汽车等交通工黑龙江工程学院本科生毕业设计具上的应用开发和产业化研究。自年以来，美国日本德国澳大利亚等国家相继出台了自己的镁合金研究计划，把镁合金列为世纪研究与开发的重点项目。北美是汽车用镁量最大的地区，其次是欧洲日本和韩国。在北美些车型上，镁合金用量大约为辆，美国通用福特克莱斯勒等三大汽车公司用镁量均呈逐年增长趋势。在欧洲些车型上，镁合金用量大约为辆。国外的挤压铸造工艺是年由前苏联发明的，世纪五六十年代，先后传入我国和世界各地。挤压铸造技术的发展与挤压铸造机技术的发展密切相关。世纪年代，日本宇部公司开发成功和系列挤压铸造机，日前已销售多台日本丰田公司的轮毂厂拥有台挤压铸造设备......”。

4、“.....低压铸造最早由英国人于年提出并申请专利。其目的是解决重力铸造中浇注系统充型和补缩的矛盾。低压铸造真正被推广应用时在二战以后，由于有较高的补缩压力和温度梯度，有效地提高了厚大断面铸件的致密性。年以后由于汽车工业的发展，使抵押铸造工艺和设备有了个飞跃。汽车轮毂由于质量要求高，本身结构又适于低压铸造，而且需求量大，因此极大地推动了低压铸造技术的发展。英国在年代率先发展低压铸造汽车轮毂，其后美国日本西德相继发展。研究的目的和意义轮毂是车辆的重要运动部件，本文以汽车轮毂为研究对象，基于产品研究开发的般流程，通过制定产品结构设计工艺方案设计模具设计的技术路线，熟练掌握汽车零件设计和开发的流程，通过借助等工具，对汽车轮毂结构与性能模具造型铸造工艺等进行设计。汽车轮毂的成形工艺类型较多，以挤压铸造生产镁合金轮毂的工艺方法现今多处于研究阶段。通过研究挤压铸造的工艺特点，分析总结汽车轮毂挤压铸造模具要点，并通过对模具型腔进行结构设计，掌握汽车轮毂模具的设计过程了解铸造的基本工艺......”。

5、“.....并具有定的实验技能和生产实践知识。资源和环境是己成为世界各国越来越突出的问题，为了节能降耗减少废气排放提高驾乘舒适度和车辆动力学的性能，现代汽车摩托车等交通工具正在向轻量化方向发展。镁合金是现已知的最轻金属结构材料之，具有多方面结构和性能的优势，越来越受到各国的青睐。轮毂作为车辆的重要运动部件，它的轻量化生产有着非常重要的意义。而镁合金由于其众多优点，成为轻量化发展的首选材料。但镁合金在生产黑龙江工程学院本科生毕业设计和应用中还存在着诸多缺点，如由于镁元素活泼，镁合金在熔炼和加工过程中极容易氧化燃烧，生产难度很大镁合金的生产技术还不成熟和完善，特别是镁合金成形技术有待进步发展镁合金的耐蚀性较差，高温强度蠕变性能较低等诸多问题，严重阻碍了镁合金产品的生产。铸造模具市场异常活跃，铸造产业的高速增长带来了铸造模具制造工业的片兴旺。根据中国模具工业协会界曲线破孔而存在。这些破孔的存在，使得分型面不能与工件完全相交，是造成模具体积块分割失败的主要原因......”。

6、“.....修补破孔的方法如下定义环闭合填补破孔，这种填补破孔的方法仅适用于由或方式构建的简易式分型面。定义填充环填补破孔，这种通过定义填充环填补破孔的方法是最快的，也是最方便的，适用于多数破孔的填补。在复制完成曲面后，可直接利用填充环选项来填补破孔。构建曲面片填补破孔，这种填补破孔的方法原理比较简单，但当破孔较多时，构建曲面片的数量多，计算机的运算量大，所需的时间长，操作过程也比较繁琐，所以这种方式主要适用于少数破孔的填补。浇道的尺寸设计浇道的形状和尺寸对于不同的充型方式是不同的。直接充型方式的浇道，其形状及尺寸都较简单。般与液锻件连接处的形状相似或为圆形均可，基尺寸为连接处的左右。浇道的形状及尺寸对间接充型的合金液的流动情况有很大的影响。因此，浇道的形状及尺寸的设计是否正确，将直接影响到液锻件的铸造质量。它的大小，可黑龙江工程学院本科生毕业设计以调整合金液的充型速度与充型时间。横截面积大，它的充型速度低，充型时间短......”。

7、“.....而对于间接式充型，如果充型速度过低或过高充型时间过长或过短，都会影响铸造质量。对于压铸的间接充型方式，浇可按下式计算，即充压压浇式中压压头横载面积压充型进压头的移动速度充合金液的充型速度，根据厚度可选。溢流槽和排气槽的设计与直接挤铸模不同，间接挤铸模必须在模具适当部位开设溢流槽和排气槽，且应与浇注系统同时考虑，三者关系紧密，均直接影响制件及金属的充填过程，生产实践证明，有效地从型腔中排除气体涂料残渣以及混有气体的被污染的金属液体，对提高制件质量有着重要的意义。溢流槽应开设在最先流入型腔的金属液流程的末端，以容纳冷污金属，集存混有气体和涂料的残渣等，达到稳流和防止涡流的目的，它与排气槽配合，能迅速排除型腔中的气体，增强排气效果，减少制件表面花纹冷隔及难成型等缺陷。对有型芯的制件，溢流槽应开设在受金属液流冲击的型芯背面，或多股液流汇合之处。因为型芯背面区域是多股金属液的汇合处，是金属液充填过程中被型芯阻碍而形成的死区，同时也是形成气孔夹渣缺陷的地方......”。

8、“.....防止形成涡流。汽车轮毂挤压铸造过程中，金属液流程的末端为轮辋边缘远离轮辐的侧，在此处动模与侧模的分模面上设置相应的溢流槽，有助于轮毂的成型。排气槽通常布置在溢流槽的后面，特殊情况下，也可单独布置在型腔个部位。排气槽按下述基木原则设置尽量设置在分模面上，以减少制件上的飞边毛刺。当排气量很大时，般是增加排气槽数量和宽度，切忌增加深度，以防金属液向外喷溅或堵死排气槽。挤铸镁合金时排气槽深度通常为。宽度为。可利用型芯头或推杆的间隙排除型腔深处的气体。排气槽的总截面积，般不应小于内浇道截面积的，但也不应超过内浇道黑龙江工程学院本科生毕业设计截面积之和。凹模设计凹模是获得液锻件形状和尺寸的重要工作零件，根据液锻方式,同时考虑到液锻件的脱模以及模具加工制造等方面的问题，不能在垂直方向直接脱模,所以将凹模设计成垂直分型式。设计时,应遵守如下原则液锻件易于从模具内取出便于加工各部分壁厚不宜相差太大,以避免热处理时产生变形可分凹模的拼块数目应尽可能少安装要可靠,接合面处要仔细加工......”。

9、“.....以免合金液从接合处飞溅出来或形成毛刺凹模与模板的定位采用导轨的形式连接图凹模凸模设计凸模在挤压铸造中除了形成液锻件的形状和尺寸外,还起着加压液锻的作用。因此，凸模也是液锻模中十分重要的零件之。本凸模设计采用整体式，连接方式为直装式，利用窝座和销定位。上模如图所示，底模的设计将在后面着重介绍。凸模尺寸计算公式式中凸模长度由边锻件本身尺寸决定的长度黑龙江工程学院本科生毕业设计导入长度自由长度，决定于模具结构和挤压机封闭高度装配长度，。图上模模板设计模板是挤压模的连接零件，挤压模的所有其它零件，通过螺钉，销钉等零件装在其上，组成套挤压模，在通过模板装在挤压机上。模板的结构形式如图和所示。模板的技术条件模板的上下表面必须保持平行，其平行度偏差按表查出。模板的上下表面有平面度的要求，其平面度允许偏差按表查出。模板的材料为钢。热处理要求为调质处理，硬度为黑龙江工程学院本科生毕业设计图上模板图下模板模具装配设计完各零件后，要进行总体的装配......”。