1、“.....例如，在总量供不应求的同时，些低档塑料模具已供过于求，市场竞争激烈些技术含量不太高的中档塑料模具也有些趋向于供过于求，然而精密加工设备还很少，些大型精密复杂长寿命的中高档塑料模具每年仍大量进口。许多先进的技术如技术的普及率还不高，我国塑料模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，还存在很多方面的问题。现在国外发达国家模具标准化程度为，而我国只有左右。如能广泛应用模具标准件，将会缩短模具设计制造周期，并可减少由于使用者自制模具件而造成的工时浪费。现在应用模具技术设计模具已较为普遍，随着通用机械技术的发展，塑料注射模已经不断的深化。从上世纪年代基于线框模型的系统开始,到年代以曲面造型为核心的系统，年代实体造型技术的成功应用，年代基于特徵的参数化实体曲面造型技术的完善，为塑料注射模采用技术提供了可靠的保证。目前在国内外巿场已涌现出批成功应用于塑料注射模的系统。而且通过推广使用模具标准件，实现了部分资源共享，这样就大大减少模具设计的工作量和工作时间......”。

2、“.....因此，模具成为国家重点鼓励与支持发展的技术和产品。现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的部分，是国民经济的装备产业，其技术资金与劳动相对密集。参数化技术慨述参数化技术是当前技术重要的研究领域之，通过改动图形部分或几部分的尺寸，自动完成对图形中相关部分的改动，从而实现尺寸对图形的驱动。在设计过程中，系统自动地捕获用户的设计意图，并把各个设计对象以及对象之间的关系记录下来，当用户修改图纸中的设计参数时，系统能够自动地更新图纸，使图纸中反映用户设计意图的设计对象之间的关系依旧可以维持。参数化设计技术以其强有力的草图设计尺寸驱动修改图形功能，极大地改善了图形的修改手段，提高了设计的柔性，在慨念设计初始设计产品建模及修改系列设计多方案比较动态设计实体造型装配公差分析与综合机构仿真优化设计等领域发挥着越来越大的作用，并体现出很高的应用价值，能否实现参数化目前已成为评价系统优劣的重要技术指标......”。

3、“.....是塑料模具实现参数化的个必备的软件。是系统中的个外挂模块，专门用来建立各种标准模架及模具标准件和滑块斜销等附件，能够建立冷却水管，能够自动产生模具工程图和明细表，还可以模拟模具开模过程进行动态仿真和干涉检查，并可将仿真结果输出成视频文件，是个功能非常强大且使用非常方便的模具设计工具。本设计结构和模架设计是利用模架设计专家系统设计的。型腔和型芯设计可以在里设计，也可以事先在的制造模块里完成。本设计有部分是在里完成。在模架调入之后可以根据需要添加删除各种模具零件。也可以修改现成的标准件使之满足自身设计。完全的参数化设计，使用非常方便。参数化设计的特性实体模型除了可以将用户的设计思想以最真实的模型在计算机上表现出来之外，借助于系统参数，还可以随时计算出产品的体积面积重心重量惯性大小等，可极大的减少设计人员的计算时间。可随时由实体模型产生工程图，且可自动标示工程图尺寸。不论在还是图形上作尺寸修正。其相关的图形或实体模型均自动修改，同时组合制造等相关设计也会自动修改......”。

4、“.....并避免反复修正的耗时性。以特征作为设计的单位。可随时对特征做合理不违反几何顺序调整插入删除重新定义等修正动作。选题目的以及意义毕业设计将总结专业基础和专业技术的学习成果,锻炼和开发学生的综合运用能力。本课题要求跟据图纸以及任务书设计出结构优化的模具。该塑件为气压瓶盖，它是配在气压瓶上用的种盖子，由于是配用，批量不是很大，为中批量生产。其结构有点复杂，有三个侧抽芯，因而该塑件的模具有个典型结构侧抽芯滑块机构。这个课题能充分体现专业知识，对模具设计能力有定的锻炼。通过对气压瓶盖的注射模具的设计，可以巩固专业知识为以后从事本专业实际工作和研究工作奠定了重要的思想基础，也同时具有定的初步开发模具能力。另外加深了对机械基础知识的应用。提高了整体的设计能力。第二章塑件成型工艺性分析气压瓶盖三维模型及二维图图气压瓶盖三维模型材料，中批量生产，未注公差等级图气压瓶盖二维图结构特征分析及成型工艺性分析结构特征分析该塑件为气压瓶盖，其二维图尺寸如图所示，塑件的壁厚为,为中批量生产，材料为......”。

5、“.....可以注射成型。成型工艺性分析根据塑件的用途以及塑料的性质分析其表面质量，确定塑件的精度等级要求为其中塑件的表观缺陷是其特有的质量指标凹模凹模固定板中分别压入导套导柱，并保证导向可靠，滑动灵活。过型芯引钻铰支撑板上的顶杆孔，过支撑板引钻顶杆固定板上的顶杆孔。加工限位螺钉孔复位杆孔并组装顶杆固定板。组装模座和垫板。在上型芯上镗定位圈孔，浇口套孔，钻螺孔，并将浇口套定位圈分别压在上型芯里，用螺钉固定定位圈。在动模座板上装入限位钉。装配动模部分，将动模座板垫块动模垫板动模板用螺钉固定，并修整顶杆和复位杆的长度。装配完成后进行试模，合格后打标记并交验入库。模具运动分析过程开模时动模板与定模板分开，制品被带往动模侧,大型心与动模分离，同时小斜导柱和大斜导柱分别带动滑块和完成对两侧斜向型芯的抽芯，当斜心抽出后只有个型芯的斜滑块由定位销定位，固定两个侧型芯的滑块由限位螺钉与弹簧定位，同时型头拉料杆将主浇道中的塑料凝料拉出。动模部分继续运动，当模具推板与注射机的顶杆相接触后......”。

6、“.....同时拉料杆将浇道凝料顶出。然后取出塑件，清理，再次合模注射。第五章试模试模过程模具装配完成以后，在交付之前应进行试模，试模的目的主要是检查模具在设计中制造上是否存在缺陷，若有缺陷则需要排除，另外对模具成型工艺条件进行试验以有利于模具成型工艺的确定和提高。试模应按以下顺序进行装模模具尽可能整体安装，模具定位圈装入注射机的定位孔后，以很慢的速度合模，由定模板将模具轻轻压紧，然后装上压板，通过调节螺钉或垫块，将压板压紧。模具固紧后可慢慢开模，装好模具后，按通冷却水管进行检验。试模做好试模准备后，选用合格的原料，根据上面的注射工艺条件将料筒和喷嘴加热并调试加热温度。当温度合适时可以开机试模。试模过程中可能产生的缺陷原因以及调整方法注射填充不足所谓的填充不足是指在足够大注射压力，足够多的料量的条件下注射不满型腔而得不到完整塑件。这种情况极为常见，其主要原因有熔体流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理型腔排气不良这是个很容易被忽略的问题，模具精度高，排气尤为重要......”。

7、“.....必须要合理的安排顶杆镶块，利用间隙充分排气，否则不仅充模困难，而且容易产生烧焦现象锁模力不足因注射时动模稍往后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量加大而引起缺料，应调大锁模力，保证正常制件料量制品尺寸超差初次是试模时经常出现制件尺寸与设计尺寸相差比较大。这个时候不要轻易修改型腔，应从注射工艺上找原因。若尺寸变大，原因可能有注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。若尺寸变小，原因可能有注射压力偏低，保压时间不足，制件在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小。模具温度过高，制件从型腔取出时，体积收缩率大，尺寸偏小，此时调整工艺参数即可......”。

8、“.....可以通过加大喷嘴改变冷却水道和推出杆的位置或延长保压时间解决。表面质量差表面质量差可能的原因有物料带有杂质灰尘，未干燥排气系统不佳型腔表面粗糙度不高等。可通过对物料的充分清洁干燥改进排气系统研磨型腔表面等措施解决。制品粘模制品的粘模的原因是由于浇口尺寸太大，且位置不当型腔的表面粗糙度太高了脱模斜度太小或推出位置不恰当。应该增加浇口尺寸改正它的位置抛光型腔的表面增加脱模斜度选择合适的推出位置来达到要求。主流道粘模引起主流道粘模的原因有主流道衬套的表面粗糙度太高主流道脱模斜度太小喷嘴的孔径大于主流道的直径主流道衬套的弧度与喷嘴的弧度不吻合。应该减低主流道粗糙度增加主流道的斜度减小喷嘴直径使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准。气泡产生气泡的原因原料含水分溶剂或易挥发物塑料温度太高或受热时间太长，已降解或分解注射压力太大注射螺杆退回太早模具温度太低注射速度太快在机筒加料端混入空气。应该干燥原料降低成型温度......”。

9、“.....或对空注射。凹痕产生凹痕的原因流道浇口太小制品太厚或薄厚悬殊太大浇口位置不适当注射及保压时间太短加料量不够机筒温度太高注射压力太小注射速度太低。应该增加流道浇口尺寸改进制件工艺设计使制件薄厚相差小浇口开在制件的厚壁处改进浇口位置延长注射及保压时间增加装料量降低机筒温度提高注射压力提高注射温度。熔接痕产生熔接痕的原因料筒温度太低模具温度太低注射压力太小模具排气不良。应该提高机筒喷嘴及模具温度减少浇口或改变浇口位置采用雾化脱模剂减少用量提高注射速度提高模温提高注射压力增加模具排气孔。试模过程记录试模过程中应做详细的记录并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。如需返修，则应提出相应的返修意见，在记录卡中应摘录成型工艺条件及操作注意点，著明产品的缺陷，最好能附上加工出来的制品，以供参考。试模后，将模具清理干净，涂上防锈油，然后入库或返修。第六章参数化设计设计的大体流程如下成型塑料制件转换尺寸定义分型面浇注系统设计成型零部件生成选用模架冷却系统设计开模模拟出工程图......”。