1、“.....查机械工艺学及夹具设计指导表，知的孔因为孔仅有，因此在铸造时不容易铸造出，因此在毛坯的设计时，不宜设计底孔。因此毛坯采用实心铸造。以确保毛坯的成功率。叉口两侧面该叉口两侧面粗糙度都是，进行次粗铣即可满足光洁度要求。根据资料可知，选取加工余量等级为，选取尺寸公差等级为级。所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为，符合要求。叉口内圆面叉口内圆面的圆弧半径为，光洁度要求没有，直接铸造出来，查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为级，叉口的内侧面叉口的内侧面，粗造度为，进行次粗铣即可满足要求，查机械工艺学及夹具设计指导表知宽的槽因其宽度只有，粗糙度为，所以直接铸造成实心其它表面均为不加工表面，而且锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。第页共页根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图拨叉零件毛坯简图......”。

2、“.....基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，拨叉较不规则，所以粗基准不太容易选择。为了保证孔的位置精度的要求，选择叉口内圆面和的左端面作为粗基准，以保证孔的轴心线与叉口的方向的位置要求以及孔轴心线的垂直度，依照粗基准的选择原则即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准来选取。工件被放在支撑板上，限制三个自由度工件的大叉口内表面紧靠在个削边销的外圆柱面上，限制两个自由度面与个圆柱销配合，限制第页共页个自由度，实现完全定位。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题......”。

3、“.....应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。方案工序锻造。工序调质处理工序铣右端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口的宽的两端面工序铣叉口宽的面工序去毛刺工序质检入库方案二工序锻造。工序调质处理工序铣右端面工序铣叉口的宽的两端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口宽的面工序去毛刺第页共页工序质检入库对方案和方案二进行比较，可知方案二将孔的加工放在铣叉口的两端面后面，由零件图我们知道，孔和铣叉口的两端面有垂直度要求，为了保证他们之间的垂直度要求，应将孔的加工放到前面，这样不但可以保证他们之间的垂直度要求......”。

4、“.....提供了定位基准，节省了时间，进而提高了效率，所以我们选择方案。具体的加工路线如下工序锻造。工序调质处理工序铣右端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口的宽的两端面工序铣叉口宽的面工序去毛刺工序质检入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量和工步如下的右端面的右端面的粗糙度为,进行次粗铣即可满足要求，查机械工艺学及夹具设计指导表，知的孔因为孔仅有，因此在铸造时不容易铸造出，因此在毛坯的设计时，不宜设计底孔。因此毛坯采用实心铸造。以确保毛坯的成功率。叉口两侧面该叉口两侧面粗糙度都是，进行次粗铣即可满足光洁度要求。根据资料可知，选取加工余量等级为，选取尺寸公差等级为级。所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为，符合要求。第页共页叉口内圆面叉口内圆面的圆弧半径为，光洁度要求没有，直接铸造出来，查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为级......”。

5、“.....粗造度为，进行次粗铣即可满足要求，查机械工艺学及夹具设计指导表知宽的槽因其宽度只有，粗糙度为，所以直接铸造成实心其它表面均为不加工表面，而且锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。确定切削用量及基本工时工序锻造。工序调质处理工序铣右端面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取第页共页当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序钻，扩，铰孔，倒角工步钻孔至确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零孔径，表面粗糙度为，孔的轴线在操纵槽对称面上，对孔轴线的位置度允差为。本工序的加工条件为钻床，标准麻花钻......”。

6、“.....达设计图样要求，拨叉脚端面已粗加工。未淬硬钢实心毛胚上钻孔的经济精度为,表面粗糙为，在钻夹具上加工时适当控制切削用量，可以保证孔的尺寸精度要求和表面粗糙度要求。因此，在本工序加工时，主要应考虑如何保证孔轴线与轴线的位置度要求。定位基准的选择拟定加工路线的第步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。的孔已加工好，且与孔有位置度要求，为了使定位误差减小，选择孔和其端面作为定位基准，来设计本道工序的夹具......”。

7、“.....为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的偏心轮作为夹紧机构。定位方案及定位元件选择设计定位方案的选择根据工件加工要求，工件在夹具中的定位有两种方案可供选择。方案以孔为主要定位基准，限制个自由度，以操纵槽为止推基准，限制个自由度，以拨叉脚内侧面为防转基准，限制个自由度。夹紧操纵槽。方案二以孔为主要定位基准，限制个自由度，孔端面为止推基准，限制个自由度，以拨叉脚内侧面为防转基准，限制个自由度，夹紧的另端面。方案是按照基准重合原则确定的，不存在基准不重合误差，有利于保证加工精度，而且加紧点靠近加工面，夹紧力方向与切削力方向相反，可以抵消部分切削力，有利于提高夹紧刚度。缺点是，夹紧力过大容易引起定位元件变形。方案二是按照基准统原则确定的，有利于夹具的设计制造，夹紧力方向指向定位元件刚度较大的方向。缺点是不容易保证孔的轴线与操纵槽对称面重合，钻头进给的轴向力完全由定位元件承受，会引起定位元件变形......”。

8、“.....在定位销上必须开个直径大于的径向孔，以便加工钻头通过定位销，而定位销的直径仅为，开孔后定位销轴向的强度较小，定位销不宜承受夹紧力。另外钻孔加工的切削力主要是钻头进给的轴向力和钻削扭矩，沿工件轴向几乎没有切削力，所需要的夹紧力不大。综合考虑两个方案的优缺点，及本工序加工的具体情况，采用方案。定位误差分析定位元件设计根据定位方案，设计定位元件的结构如图所示，孔采用圆柱心轴定位，操纵槽采用偏心轮式的定心夹紧装置，拨叉脚内侧面采用圆柱挡销定位。圆柱心轴的直径及公差为。第页共页定位误差计算圆柱心轴与工件孔的配合为,影响位置度的定位误差为此件小于工件相应位置度公差的三分之，即所以定位方案能够满足加工要求。钻套设计的加工需钻，然后铰，因为钻后还要铰为了我们钻后能及时的铰。故选用快换钻套其结构如下图所示以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求。即先用的麻花钻钻孔，根据的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为。再用铰刀加工至......”。

9、“.....在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为铣切削余量小，切削力小，所以般的手动夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用偏心轮夹紧机构。夹具装配图附图如下第页共页夹具体附图如下第页共页铣拨叉脚的两个端面的夹具设计第页共页问题的提出本夹具主要用于铣叉口的宽的两端面的夹具设计，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。定位基准的选择拟定加工路线的第步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。铣叉口宽的两端面，采用的孔及其端面做为定位基准，限制工件五个自由度，工件的另个自由度用挡块即可限制，但为了防止工件在铣削时转动，所以在其对应的面用固定挡销......”。