1、“.....加减速度控制在小于最大设计载荷的任何载荷情况下,驱动系统都必须前后均匀地给输送带加减速,且加速段要长,以防止物料滑落胶带在滚筒上打滑和过度张紧运动。过载控制驱动系统应能防止输入功率和扭矩越过安全设施进入输送机,以免产生故障。同时,还应具备随时排除输送机阻卡现象的功能。负荷分配多机驱动情况下,载荷应根据设计规范合理地分配给各驱动装置,避免因导致个别或多个驱动装置过载而影响输送机各部件运行质量,造成不必要的运行故障。输送带张力控制输送带的正确张力是保证输送机安全可靠运行的首要条件之。但带式输送机起止瞬间形成的带张力会给输送机的运行和控制带来很大的不利影响,严重的破坏性张力波可能会使长距离带式输送机迅速减速乃至停机。因此,驱动装置必须按要求控制住进入输送机的输送功率,使输送带随时保持良好的张力。输送机驱动性能驱动系统是输送机的关键设备,它的各部件都应具备最佳的可靠性,都必须严格按照标准和规范精心设计和制造。在使用期间,要配备良好的监控设备......”。

2、“.....避免突然事故和阻卡现象给输送机造成的损失,减少维修和停机次数,提高长距离带式输送机的使用效率。最小电应力对长距离带式输送机来说,如果所有电机同时启动,电源系统中的电压负荷急剧增大,导致电压下降,使电机启动时间延长乃至困难,对电机产生应力,因此,当在最小电压时,驱动系统也必须能使主要电机及时启动。同时,电机每次启动时产生的极大电流会使电机温度增高,而电机启动所需时间越长,电流持续时间越长,温度也越高,电机的热化损坏也越快,从而使绝缘体的耐热性能下降,并最终在绝缘体内进行化学物质的变化,使绝缘体完全失去功能,最后毁坏电机。因此,要尽量以最小电应力进入电机,且启动次数尽可能减少,启动时间尽可能缩短,使电机有良好的使用环境。最小机械应力由于驱动系统的载荷分配不均,特别是急速启动情况下,包括不可控制的启动情况,以及不能逆止输送机的情况直接影响输送机的主要驱动装置及其他部件上的应力。针对产生的原因,必须对长运距带式输送机的驱动系统进行恰当的设计,在恰当分配各驱动装置载荷的情况下......”。

3、“.....同时实行软启动以对输入功率和扭矩进行最大程度的限制,提高输送机的安全性,而减少对输送带的要求因素,这样就有效地降低输送机的成本。胶带要正常运行必须是封闭环路,将个以上的胶带端部连接起来才能形成无极胶带同路,而接头强度只能达到该胶带强度的。因此,钢芯胶带的最薄弱处就是它的接头,所以如何确定接头的最佳连接方法就成为提高胶带实际强度的关建。对胶带的安全性,现主要基于四项不同的设计规范,即运行张力起动张力胶带延伸性和寿命的递减接头动态效能的损失。对运行张力虽通常按最高张力条件确定,但由于造成接头疲劳的额定运行张力约占最高设计张力的,故很难达到起动张力是种不常出现的周期性条件,可根据停机和启动的频率来确定是否应视为持续起作用的疲劳因素对胶带延伸应力和性能退化应该视为种持续负到运行数值中,由于利用新技术,胶带接头间的动态强度达到了个新水平,现在钢绳的耐用性倒成了限制接头高效能的因素,橡胶性能的改进使无沦何种强度的胶带均能获得效果良好的高效能接头......”。

4、“.....考虑降低初期投资及提高输送机运行的可靠性,长运距带式输送机的驱动宜采用中间驱动的方式,其最大优点是可有效降低输送带的张力,使输送机的输送长度理论上不受输送带张力的影响而无限延长，同时,采用中间驱动还可以使巨大的总功率分解成多个较小的单元驱动功率,便于实现输送机主要驱动原部件的标准化系列化和通用化。中间驱动有两种形式,即卸载式中间驱动和摩擦式中间驱动,由经济性和操作性比较优劣,建议采用卸载式中间驱动方式。驱动装置由电动机减速器液力凋速装置制动器等元部件组成,为使电动机减速器调速型液力偶合器等的连接基本处于水平,可以考虑该连接与底座采用浮动支撑的连接形式,达到对中性好调整容易拆装方便的效果。电机功率合理分配设计中可采用带有调速型液力偶合器的驱动装置有效地解决多机驱动中的电机负载不平衡问题。带式输送机的发展趋势随着煤矿现代化的发展和需要，我国对大倾角固定带式输送机，高效高产工作面顺槽可伸缩带式输送机及长运距，大运量带式输送机及其关键技术......”。

5、“.....应用动态分析技术与智能化控制技术，研制成功了软启动和制动装置以及控制为核心的电控装置，并且井下大功率防爆变频器也已经进入研发，试制阶段。随着高效高产矿井的发展，带式输送机各项技术指标有了很大的发展。主要表现在以下几个方面提高煤矿井下带式输送机关键零部件的性能和安全可靠性设备开机率的高低主要取决于运输零部件的性能和可靠性。提高零部件的性能和可靠性可以大大提高设备开机率。提高运输能力，适溶体。当钢冷却到℉时，将同时发生若干变化。铁需要从面心立方体奥氏体结构转变为体心立方体铁素体结构，但是铁素体只能容纳固溶体状态的的碳。被析出的碳与金属化合物形成富碳的渗碳体。本质上，共析体的基本反应是奥氏体的碳铁素体的碳渗碳体的碳。由于这种碳成分的化学分离完全发生在固态中，产生的组织结构是种细致的铁素体与渗碳体的机械混合物。通过打磨并在弱硝酸酒精溶液中蚀刻制备的样本显示出由缓慢冷却形成的交互层状的薄片结构。这种结构由两种截然不同的状态组成，但它本身具有系列特性......”。

6、“.....在较高温度时，这种材料全部是奥氏体，但随着冷却就进入到铁素体和奥氏体稳定状态的区域。由截线及杠杆定律分析可知，低碳铁素体成核并长大，剩下含碳量高的奥氏体。在℉时，奥氏体为共析组成含碳量，再冷却剩余的奥氏体就转化为珠光体。作为结果的组织结构是初步的共析铁素体在共析反应前的铁素体和部分珠光体的混合物。过共析钢是含碳量大于共析量的钢。当这种钢冷却时，就像图的线所示，除了初步的共析状态用渗碳体取代铁素体外，其余类似亚共析钢的情况。随着富碳部分的形成，剩余奥氏体含碳量减少，在℉时达到共析组织。就像以前说的样，当缓慢冷却到这温度时所有剩余奥氏体转化为珠光体。应该记住由状态图描述的这种转化只适合于通过缓慢冷却的近似平衡条件。如果缓慢加热，则以相反的方式发生这种转化。然而，当快速冷却合金时，可能得到完全不同的结果。因为没有足够的时间让正常的状态反应发生，在这种情况下对工程分析而言状态图不再是有用的工具。淬火淬火就是把钢件加热到或超过它的临界温度范围......”。

7、“.....如果钢的含碳量已知，钢件合适的加热温度可参考铁碳合金状态图得到。然而当钢的成分不知道时，则需做些预备试验来确定其温度范围。要遵循的合适步骤是将这种钢的些小试件加热到不同的温度后淬火，再通过硬度试验或显微镜检查观测结果。旦获得正确的温度，硬度和其它性能都将有明显的变化。在任何热处理作业中，加热的速率都是重要的。热量以定的速率从钢的外部传导到内部。如果钢被加热得太快，其外部比内部热就不能得到均匀的组织结构。如果工件形状不规则，为了消除翘曲和开裂最根本的是加热速率要缓慢。截面越厚，加热的时间就要越长才能达到均匀的结果。即使加热到正确的温度后，工件也应在此温度下保持足够时间以让其最厚截面达到相同温度。通过给定的热处理所得到的硬度取决于淬火速率含碳量和工件尺寸。除了非淬硬钢或部分淬硬钢外，合金钢中合金元素的种类及含量仅影响钢的淬透性工件被硬化到深层的能力而不影响硬度。含碳量低的钢对淬火处理没有明显的反应。随着钢的含碳量增加到大约，可能得到的硬度也增加。高于此点......”。

8、“.....硬度增加并不多。珠光体对热处理作业响应最好基本由珠光体组成的钢能转化成硬质钢。即使所有其它条件保持不变，随着要淬火的零件尺寸的增加其表面硬度也会有所下降。热量在钢中的传导速率是有限的。无论淬火介质怎么冷，如果在大工件中的热量不能比特定的临界速率更快散发，那它内部硬度就会受到明确限制。然而盐水或水淬火能够将被淬零件的表面迅速冷却至本身温度并将其保持或接近此温度。在这种情况下不管零件尺寸如何，其表面总归有定深度被硬化。但油淬情况就不是如此，因为油淬时在淬火临界阶段零件表面的温度可能仍然很高。回火快速淬火硬化的钢是硬而易碎的，不适合大多数场合使用。通过回火，硬度和脆性可以降低到使用条件所需要的程度。随着这些性能的降低，拉伸强度也降低而钢的延展性和韧性则会提高。回火作业包括将淬硬钢重新加热到低于临界范围的温度然后以任意速率冷却。虽然这过程使钢软化，但它与退火是大不相同的，因为回火适合于严格控制物理性能并在大多数情况下不会把钢软化到退火那种程度......”。

9、“.....由于马氏体这淬硬钢主要成分的不稳定性，使得回火成为可能。低温回火，℉到℉，不会引起硬度下降很多，主要用于减少内部应变。随着回火温度的提高，马氏体以较快的速率分解，并在大约℉迅速转变为被称为回火马氏体的结构。回火作业可以描述为渗碳体析出和凝聚或聚结的过程。渗碳体的大量析出开始于℉，这使硬度下降。温度的上升会使碳化物聚结而硬度继续降低。在回火过程中，不但要考虑温度而且要考虑时间。虽然大多数软化作用发生在达到所需温度后的最初几分钟，但如果此温度维持段延长时间，仍会有些额外的硬度下降。通常的做法是将钢加热到所需温度并且仅保温到正好使其均匀受热。两种采用中断淬火的特殊工艺也是回火的形式。这两种工艺中，淬硬钢在其被允许冷却前先在选定的较低温度盐浴淬火。这两种分别被称为奥氏体回火和马氏体回火的工艺，能使产品具有特定所需的物理性能。退火退火的主要目的是使坚硬的钢软化以便机加工或冷作。通常是非常缓慢地将钢加热到临界温度以上，并将其在此温度下保持到工件全部均匀受热......”。