1、“.....压力注射成型过程中压力包括塑化压力和注射压力。塑化压力背压采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力。这种压力可以通过液压系统来调整。增加塑化压力可以提高熔体温度和使温度均匀，但会减小塑化速率，延长成型周期，可能导致塑料降解。在满足塑料制品质量的前提下，塑化压力低点的好，通常不超过。注射压力注射压力是指柱塞或螺杆顶部队塑料所施加的压力。注射压力的作用是克服塑料熔体从料筒流向型腔的助力，使熔体具有定的充模速率并对熔体进行压实。注射压力的大小与塑料的品种，注射机的类型，塑料制品和模具结构及其它工艺参数有关。为了保证塑料制品的质量，对注射速率有定的要求，而随速率又主要取决于注射压力，注射压力高则注射速率就高了。在满足塑料制品成型的前提下，般尽量采用低的注射压力。时间成型周期完成次注射成型过程所需要的时间即为成型周期。在整个注射过程中，注射时间和冷却时间是基本组成部分......”。

2、“.....注射时间中的充模时间不长，般不超过保压时间较长，般为，壁厚特别大的可达，通常以塑料制品收缩率最小为保压时间的最佳值。冷却时间主要取决于塑料制品的壁厚，模具的温度，塑料的热性能和结晶性能。冷却时间的长短应以保证塑料制品脱模时不引起变形为原则，般为成型周期的长短直接影响生产率和设备利用率，故在生产中，在保证质量的前提下，应尽量缩短成型周期中各阶段时间。注射机的选择及工艺参数的校核注射量的计算制品截面的面积为制品长度为所以制品的底板的体积估计为制品上环的估计体积为所以制品的大体体积为初选注射机的型号为型号的螺杆式注射机,注射机的有关工艺参数校核型腔数量的确定和校核由于制品为小尺寸的塑件，为了不浪费材料为提高效率，选用模二腔。最大注射量的校核型腔的数量为单个塑件的质量或体积，浇注系统所需塑件质量或体积注射机最大注射量的利用系数，般为注射机允许的最大注射量系统凝料设为，则左边右边不等式成立......”。

3、“.....锁模力的校核熔融塑件在分型面上的涨开力注射机的额定锁模力单个塑件在模具分型面上的投影面成型压力，大小般为注射压力的由于制品为材料，左边右边不等式成立,锁模力符合要求,注射压力校核由于注射机的额定注射压力为，而成型时所需的注射压力为注射压力符合要求,开模行程的校核侧向抽芯所需的开模行程推出距离包括浇注系统在内的塑件高度经计算开模行程符合要求,浇注系统浇注系统的选择是注射模具设计的个重要环节。针对本塑料制品所采用的塑料品种，制品的几何形状，尺寸使用的机床设备，注射时可能产生的缺陷及填充条件等作全面分析。经总结其基本要点如下设计浇注系统时，流道应尽量减少弯折，表面粗糙度，便于拉料杆拉出凝料。设计浇注系统时，因为模具是模四腔，浇注系统按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。设计浇注系统时，当塑料制件投影面积较大时，避免在模具单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均。在满足塑料成型和排气良好的情况下，要选择最短的流程流道......”。

4、“.....主流道设计主流道的作用主流道也叫进料口，是连接注射机料筒喷嘴和注塑模具的桥梁，也是熔融塑料进入模具型腔时最先经过的地方主流道的大小和塑料进入型腔的速度及充模时间长短有密切的关系。主流道太大，其主流道塑料体积增大，回收冷料多，冷却时间长，使包藏的空气多，如果排气不良，易在塑料制品内形成气泡或组织松散等缺陷，影响塑件制品的质量，同时也易造成进料时形成漩涡及冷却不足，主流道外脱模困难若主流道太小，则塑料在流动过程中的冷却面积相应增加，热量损失大，黏度提高，流动性降低，注射压力增大，易造成塑料制品成型困难。浇道截面形状般为圆形梯形形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸式式式中梯形大底边的宽度塑件的重量分流道的长度梯形的高度梯形的侧面斜角常取，在应用式式时应注意它的适用范围，即塑件厚度在以下，重量小于......”。

5、“.....质量大约，分流道的长度预计设计成长，且有个型腔，所以取为料，并且加工方便，压力损失也得到减少。图分流道截面形状浇口的设计浇口是分流道和型腔的连接部分，其作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入型腔并充满型腔，然后迅速冷却封闭，防止型腔内未冷的塑料回流。此模具浇口位置的选择，使得塑料充模行程最短，也减少了压力损失，有利于排除型腔中的空气。而且这种浇口不能使熔融塑料直接进入型腔，否则会产生旋流，在塑料制品上留下螺旋形痕迹，特别是点浇口，测浇口等，更容易出现这种情况。浇口尺寸大小取决于塑料制品的尺寸，几何形状，结构和塑料性能。设计多型腔注射模具时，结合流道平衡考虑浇口平衡，应使熔融塑料同时均匀充满型腔。浇口的类型很多，常见的有盘形浇口，扇形浇口，环形浇口，点浇口菱形，单点形，双点形，多点形，侧浇口，直接浇口，潜伏浇口等。根据该塑料制件的质量要求和批量生产，采用点浇口，这种浇口除浇方便......”。

6、“.....分型面分型面塑件主浇道分浇道图型腔的分布由于型腔的排布与浇注系通密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均稳定图求冷却水的体积流量根据体积流量的公式得由体积流量查设计手册可知所需的冷却水管直径为。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很大，故应设冷却系统。第四章成型零件尺寸的计算成型尺寸计算查手册的收缩率计算型腔径向尺寸型心径向尺寸图凸模凸模的加工应在车床上加工先车端面再车直径为的外圆，长，继续车圆直径为长，其中前为工作部分表面质量应达到要求。型腔深度尺寸型心高度尺寸图凹模板本副模具推杆选用根两根在塑件上三根在推件板上如图图推杆固定板为了能可靠的限位本副模具还选择了用限位板和限位螺钉共同作用达到限位的效果......”。

7、“.....采用注射成型中注射模具。首先进行注射成型工艺分析成型前的准备注射成型工艺过程是注射成型工艺制定的中心环节,它包括成型前的准备,注射过程和制品的后处理,原料的检验和预处理在成型前对原材料进行外观及工艺性能检验,检验内容包括对色泽,粒度及均匀性,流动性熔体指数,粘度,热稳定性,收缩性的检验等，料筒的清洗如需要更换新的塑料，则在注射成型之前，均须对在料筒内的塑料进行清洗。换料清洗时，必须掌握料筒内的塑料和欲换的新塑料的特性，然后采用正确的清洗方法。，脱模剂的选用塑料制品的脱模，主要依赖于合理的工艺条件和正确的面具设计。本次模具中采用的是硬脂酸锌进行脱模的。注射过程注射过程包括加料，塑化，注射，保压，冷却和脱模等步骤。但从实质上讲主要就是塑化和流动及冷却定型两大过程。，塑化这是指塑料在料筒内经过加热达到流动状态并具有良好的可塑性的全过程。对塑化的要求是塑料进入模腔之前，应达到规定的成型温度......”。

8、“.....熔料各点温度应均与致。，流动与冷却定型这是指用柱塞或螺杆推动塑化后的塑料熔体注入并充满模具型腔，熔体在压力下的冷却定型，直至塑料制品脱模的全过程。此过程时间虽短，但却要合理的选择和控制该过程的温度，压力，时间等工艺参数，因为它们对塑料制品的质量有重要的影响。塑料熔体进入模腔内的流动情况可分为充模，压实，不断降低，而压力的变化则如下图。注射过程的塑料压力的变化压力时间型腔内最大压力浇口冻结时压力脱模时残余压力时间充模阶段从注塑机的柱塞或螺杆向前推进，将塑料熔体射入型腔，直到型腔被塑料熔体完全充满时间从为止。在充模开始阶段，型腔内没有压力，当型腔快充满时，型腔内压力迅速上升而达到最大值压实阶段从塑料熔体充满型腔时起至柱塞或螺杆开始退回的段时间时间从。这段时间内，塑料熔体因受到冷却而收缩，但由于柱塞或螺杆继续缓慢地向前移动对塑料熔体保持压力，这样料筒里的荣料必然会继续注入型腔，以补充收缩留出的空隙......”。

9、“.....压实阶段对塑料制品的密度，减少塑料制品的收缩和克服塑料制品表面缺陷都有重要的影响。倒流阶段从柱塞或螺杆开始后退起至浇口处熔料冻结时间从为止。在这阶段中，由于柱塞或螺杆后退，所以型腔内的压力不浇注系统流道内的压力高，这就导致塑料熔体从型腔内倒流出来，型腔内压力亦迅速下降。塑料熔体倒流情况主要决定于压实阶段的时间。浇口冻结时型腔内的压力和温度是决定塑料制品平均收缩率的重要因素，而影响这些因素的则是压实阶段的时间。浇口冻结后的冷却阶段从浇口的塑料完全冻结时起到塑料制品从模腔中顶出时间从为止。这阶段型腔内的塑料继续冷却，硬化，定型。在冷却阶段中，随着温度的降低，型腔内塑料体积收缩，压力下降，到开模时，型腔内的压力不定等于外界大气压。型腔的压力与外界大气压之差称为残余压力残余压力的大小与压实阶段的压力和时间长短有关。当残余压力为正值时，脱模比较困难，塑料制品容易被刮伤或破裂当残余压力为负值时......”。