1、“.....例如，零件材料为铸铁，须用铸造毛坯强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件般采用锻件。依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较的零件采用铸件比锻件合理结构简单的零件宜选用型材，锻件大型轴类零件般都采用锻件。依据生产类型确定毛坯。大批大量生产中，应选用制造精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。例如模锻压力铸造等。单件小批生产则采用设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺新技术新材料的可能性。本减速器是大批量的生产，材料为用铸造成型。毛坯的形状及尺寸的确定毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上对于外型尺寸或减去对内腔尺寸加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定，毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题为了装夹稳定加工方便，对于形状不易装夹稳固或不易加工的零件要考虑增加工艺搭子。为了提高机械加工的生产率，有些小零件可以作成坯多件。有些形状比较特殊......”。

2、“.....例如连杆与连杆盖在起模锻，待加工到定程度再切割分开。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。毛坯的材料热处理长期使用经验证明，由于灰口铸铁有系列的技术上如耐磨性好，有定程度的吸震能力良好的铸造性能等和经济上的优点，通常箱体材料采用灰口铸铁。最常用的是当载荷较大时，采用，高强铸铁。箱体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。当零件尺寸和重量很大无法采用整体铸件受铸造能力的限制时，可以采用焊接结构件，它是由多块金属经粗加工后用焊接的方法连成整体毛坯。焊接结构有铸焊铸煅焊煅焊等。采用焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯，解决铸造生产能力不足的问题......”。

3、“.....可以部分地减轻大型机床的负荷。毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。毛坯铸造时，应防止沙眼气孔缩孔非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要加工面要求更高。重要的箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。减速机箱体加工工艺过程分析冶金矿山机械中应用最多的减速机是平行轴孔圆柱齿轮卧式的，箱体是分离式结构。毛坯常用或灰口铸铁制作，但在些轻载荷的机器中所用的减速器体积小结构简单。如蜗杆蜗轮减速机。其毛坯的材料常用灰口铸铁制作。减速箱箱体为了减轻重量常将上盖分为轴承座和罩盖两部分。轴承采用铸件，结构简单，制造方便。减速器箱体的机械加工工艺过程主要孔装轴承支承孔和主要平面底座的底面和结合面，箱盖的结合面和顶部为孔面，支承孔的端面等。其他加工。其他主要连接孔螺孔销钉孔以及些特别的凸台面等。轴承支承孔通常在镗床上镗削加工连接孔螺孔销钉在钻床上进行，主要平面通常在龙门铣削......”。

4、“.....减速器箱体的机械加工过程取决于精度要求批量大小结构特点尺寸重量大小等因素。此处还应考虑车间的条件，中间有无热处理工序。由图可知，减速器箱体整个加工工艺过程分为两大阶段，先对箱盖和机体分别进行加工，而后合箱对整体箱进行加工。第阶段主要完成平面紧固孔油塞孔和油标的加工，为整体合箱做准备。第二阶段为合装好的箱体上加工轴承孔及其端面，第二阶段加工完成后，还应拆箱，为了保证轴承孔加工精度和拆装后的重复精度，应在两阶段之间安排钳工工序，钻铰二定位销孔，并打入定位销。减速器加工的工艺路线方案拟订拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的步。在拟定时应充分调查研究。多提出几个方案，加以分析比较确定个最合理的方案。拟订工艺路线要考虑解决以下几个问题参照文献表得采用加工方法般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量参考参数加工表面加工方法表面粗糙度表面光洁度公差等级形状公差加工余量说明加工方法的选择在选择各表面的加工方法时，要综合考虑以下因素要考虑加工表面的精度和表面质量要求......”。

5、“.....选择加工方法及分几次加工。选择时见表根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工。要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等。要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法外圆粗车半精车精车细车粗磨精磨研磨用精度，在寿命期内应留出允许的磨损公差为因此，夹具的制造误差应当保证被加工工件的尺寸误差在考虑上述两项误差之后。仍在允许的尺寸公差范围之内于是就有不等式基本尺寸按工件相应尺寸的平均值标注并采用双向对称偏差的原则。为了便于尺寸计算和误差分析，并尽可能避免计算中的，凡是夹具上与被加工主件尺寸相应的尺寸，其基本尺寸均应按工件尺寸的平均尺寸标注，其公差取工件尺寸公差的标注。底面与结合面的尺寸为......”。

6、“.....他们的尺寸公差无法从工件上相对应的尺寸来确定。但他们的公差也并非对加工精度没有影响。属于这种夹具公差的多为夹具内部结构配合尺寸公差，如定位元件与夹具体可换钻套与衬套导向套与刀具铰链连接的轴与孔夹具机构上各零件的配合尺寸公差等。这类尺寸公差主要是根据零件的功用和装配要求，直接根据国家标准规定的公差配合来选用的。如夹具中起导向作用并相对滑动的连接副般选用有相对活动而无导向作用的连接副般选用铰链连接则按基轴制选用等间隙配合。从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。镗床夹具设计镗床夹具又称镗模它主要用于加工箱体，支架等工件上的单孔或孔系。镗模不仅广泛用于般镗床和镗孔组合机床上也可以用在般车床铣床和摇臂钻床上，加工有较高精度要求的孔或孔系。镗床夹具，除具有定位元件加紧机构和夹具体等基本部分外，还有引导刀具的镗套。而且还像钻套布置在钻模板上样，镗套也按照被加工孔或孔系的坐标位置......”。

7、“.....因此，镗套镗模支架和镗杆是镗床夹具的特有元件。结构分析加工工件为减速器箱体工件，要求加工两直径均为和的轴承孔。工件的装配基准为底面和两工艺孔，本工序所加工的孔为级精度，各孔均有定的平行度同轴度要求，装配基面及定位孔已精加工过。使用专用机床粗半精精镗和孔。由于采用专用机床同时加工出各孔，所以中心与底面的距离要求为，因此，底面和工艺孔是和孔的工序基准。根据基准面重合的原则，选定底面定位基准，限制三个自由度，工序孔限制三个自由度，实现定位。由于定位基准是经过加工过的光平面，故定位元件等用夹具体把两个定位元件做成体，工件放在上面，使重力与加紧方向致。夹具的结构类型镗床夹具按其结构特点，使用机床和镗套位置的不同，有以下分类方法。按使用机床类别分，可分为万能镗床夹具多轴组合机床镗床夹具精密镗床夹具，以及般通用机床镗床夹具。二按夹具的结构特点分，可分为卧式镗床夹具和立式镗床夹具等。三按镗套的位置分布，可分为单支承前引导的镗床夹具......”。

8、“.....本夹具属于单支承后引导的镗床夹具，本就加以说明介绍。单支承后引导的镗床夹具，既镗套位于被加工孔的后方，介于工件与机床主轴之间，主要用于加工的方式，则在加工这种较长的孔时，刀具的悬伸长度必然很大，起码应大于由于刀具悬伸长度大，所以刀具易引偏，严重时会使镗杆与镗套蹩住，否则须增加镗套长度，以保证足够的导引刚度。但这样将导致整个镗套部分的结构庞大。上述两种的单支承引导的镗杆与机床主轴作刚性联接，这样，要使镗套中心对准机床主轴中心，不容易做到很准确，而且还需要技术水平较高的工人能胜任。夹紧力大小的确定原则夹紧力大小对于确定夹紧装置的结构尺寸，保证夹紧可靠性等有很大影响。夹紧力过大易引起工件变形，影响加工精度。夹紧力过小则工件夹不紧，在加工过程中容易发生工件位移，从而破坏工件定位，也影响加工精度，甚至造成安全事故。由此可见夹紧力大小必须适当。计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成个刚性系统，然后根据工件受切削力夹紧力大工件还应考虑重力......”。

9、“.....求出理论夹紧力，为了安全起见再乘以安全系数。式中计算出的理论夹紧力实际夹紧力安全系数，通常当用于粗加工时用于精加工时这里应注意三个问题切削力在加工过程中往往方向大小在变化，在计算机中应按最不利的加工条件下求得的切削力或切削合力计算。如图所示切削方向进行静力平衡，求出理论夹紧力，再乘以安全系数即为实际夹紧力，图中为夹紧力，为镗孔各方向镗削力，可按切削原理中求切削力。而切削力将使夹紧力变大，在列静平衡方程式时，我们应按不利的加工条件下，即时求夹紧力。既图二在分析受力时，往往可以列出不同的工件静平衡方程式。这时应选产生夹紧力最大的个方程，然后求出所需的夹紧力。如图所示垂直方向平衡式为水平方向可以列出,为工件与定位件间的摩擦系数，般,即对点取矩可得下式比较上面三种情况，选最大值，既。三上述仅是粗略计算的应用注意点，可作大致参考。由于实际加工中切削力是个变值，受工件材料性质的不均匀加工余量的变动刀具的钝化等因素影响，计算切削力大小的公式也与实际不可能完全致......”。