1、“.....因此，对于箱盖来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及各尺寸精度。确定各表面加工方案个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计减速器箱盖的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，考虑到成本问题应选择价格较底的机床。影响加工方法的因素考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，要选择加工方法及分几次加工。根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时......”。

2、“.....要考虑被加工材料的性质，例如淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等。要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工轴的主要外圆面，要求公差为，表面粗糙度为，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。注意各项因素，对于改善加工质量有很大的帮助。确定定位基准粗基准的选择选粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面......”。

3、“.....以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经粗加工。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证箱盖在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从箱盖零件图分析可知，主要是选择加工箱盖底面的装夹定位面为其加工粗基准。精基准选择的原则基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统原则......”。

4、“.....基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置......”。

5、“.....选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。本次工艺设计所采用的加工粗基准为上箱体与下箱体的结合面，加工上箱体的下结合面，作为定位的粗基准。工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。箱盖的加工的第个工序也就是加工统的基准。具体安排是先以孔和面定位粗精加工相应面，后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。第阶段主要完成平面紧固孔和定位空的加工，为箱体的装合做准备第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中原则工序数目少......”。

6、“.....缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。般情受弹力托住而不致下落。螺旋夹紧机构各元件均已标准化，其材料，热处理要求和结构尺寸都可以通过查表求得。切削力及夹紧力的计算刀具高速钢镶齿三面刃铣刀齿数则切削手册查表得,所以查表可得，铣削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值故当用两把铣刀同时加工铣削水平分力时在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数式中基本安全系数，加工性质系数，刀具钝化系数，断续切削系数，则根据静力平衡原理，列出作用在工件上的作用力的静力平衡方程式选用汽缸带动板夹紧机构，故夹紧力为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，则具设计及操作的简要说明在设计夹具时，为降低成本，可选用手动螺钉夹紧......”。

7、“.....由于本工序是粗加工，切削力比较大，为夹紧工件，势必要求工人在夹紧工件时更加吃力，增加了劳动强度，因此应设法降低切削力。可以采取的措施是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。夹具上装有对刀块，可使夹具在批零件的加工之前很好地对刀与塞尺配合使用。粗铣前后端面夹具设计本夹具主要用来粗铣减速箱箱体前后端面。由加工本道工序的工序简图可知。粗铣前后端面时，前后端面有尺寸要求，前后端面与工艺孔轴线分别有尺寸要求。以及前后端面均有表面粗糙度要求。本道工序仅是对前后端面进行粗加工。因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。定位基准的选择在进行前后端面粗铣加工工序时，顶面已经精铣，两工艺孔已经加工出。因此工件选用顶面与两工艺孔作为定位基面。选择顶面作为定位基面限制了工件的三个自由度，而两工艺孔作为定位基面，分别限制了工件的个和两个自由度......”。

8、“.....即面两孔定位。工件以面两孔定位时，夹具上的定位元件是面两销。其中面为支承板，两销为短圆柱销和削边销。为了提高加工效率，现决定用两把铣刀对汽车变速箱箱体的前后端面同时进行粗铣加工。同时为了缩短辅助时间准备采用气动夹紧。定位元件的设计本工序选用的定位基准为面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。由加工工艺孔工序简图可计算出两工艺孔中心距。由于两工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差为所以两工艺孔的中心距为，而两工艺孔尺寸为。根据机床夹具设计手册削边销与圆柱销的设计计算过程如下确定两定位销中心距尺寸及其偏差。确定圆柱销直径及其公差基准孔最小直径取所以圆柱销尺寸通过查表可得到。削边销的宽度和由机床夹具设计手册。削边销与基准孔的最小配合间隙，其中基准孔最小直径圆柱销与基准孔的配合间隙。削边销直径及其公差通过计算可以求得......”。

9、“.....其直径公差带为，则削边销的定位圆柱部分定位直径尺寸为。补偿值计算定位误差分析本夹具选用的定位元件为面两销定位。其定位误差主要为移动时基准位移误差转角误差其中铣削力与夹紧力计算根据机械加工工艺手册可查得切削力的计算公式铣削力功率查表可得代入得查表可得铣削水平分力垂直分力轴向分力与圆周分力的比值当用两把铣刀同时加工时铣削水平分力。铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。即计算出的理论夹紧力再乘以安全系数既为实际所需夹紧力即取Χ紧装置及夹具体设计为了提高生产效率，缩短加工中的辅助时间。因此夹紧装置采用气动夹紧装置。选用合适的气缸，工件在夹具上安装好后，气缸活塞带动压板从上往下移动夹紧工件。需要的夹紧力，来计算气缸缸筒内径气缸活塞杆推力其中压缩空气单位压力取公斤力效率公斤力则夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图......”。