1、“.....在后油封盖上装上油封后，再用螺栓将其与内燃机机体的前后盖板进行联接，即可完成内燃机箱体的密封，防止机体内油的泄露。后油封盖的结构要求简单，并能可靠安装固定，内外圆保持定同轴度，安装端面与孔保持定的垂直度。零件的工艺分析图内燃机后油封座零件图内燃机后油封盖机械加工工艺规程设计及系列夹具设计图内燃机后油封盖零件图如上图零件图和上图所示，该内燃机后油封盖的结构比较复杂，需要加工表面多，其主要加工表面可以分为三个部分，如下图所示图内燃机后油封盖加工部位示意图无锡太湖学院学士学位论文,图内燃机后油封盖毛坯图前表面的孔和的孔所在表面这组加工面包括前表面孔孔小台阶，深深的内圆，深的外圆后表面这组加工面包括后表面，高度的端面底端面这组加工面包括底平面,高度的平面,底端面的螺纹孔。以上各组加工面的技术要求如下表面粗糙度要求为，有平面度要求，孔的位移度要求为，孔的尺寸精度要求为，孔的位移度要求为，小台阶的高度平面度......”。

2、“.....倒角，外圆深度表面粗糙度要求为，端面的高度表面粗糙度要求为，端面的高度平面度，螺纹孔的精度要求为，孔内表面粗糙度要求为，的螺纹孔位移度要求。由以上可以分析，对于这三组加工表面来讲，可以先选择其中组加工表面进行加工，然后再以加工过的表面为基准，加工其他三组表面，并保证他们之间的相互位置精度。内燃机后油封盖机械加工工艺规程设计及系列夹具设计内燃机后油封盖工艺规程设计确定零件生产类型及毛坯的制造形式年产量为万件，因此该零件属于大批量生产。由于是大批量生产，因此采用压铸铝制造毛坯。铸造是金属冶炼加工的种工艺，通常是利用金属的重力在模具中进行浇铸。但压铸铝不是靠重力完成的,而是施加了定压力。有点类似注塑。但它有套技术含量较高的抽芯，冷却等系统。总的来说,都是通过个集中入口将材料送到要铸注造的型腔内,形成零件。压铸铝优点产品质量好铸件尺寸精度高表面光洁度好强度和硬度较高尺寸稳定......”。

3、“.....表泛光洁等优点。般不再进行机械加工而直接使用或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时铸件价格便宜可以采用组合压铸铝以其他金属或非金属材料，既节省装配工时又节省金属。压铸铝缺点压铸铝时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用般压铸铝法，铸件易产生气孔，不能进行热处理对内凹复杂的铸件，压铸铝较为困难高熔点合金如铜，黑色金属，压铸铝型寿命较低不宜小批量生产，其主要原因是压铸铝型制造成本高，压铸铝机生产效率高，小批量生产不经济。零件材料的选择铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金两大类变形铝合金能承受压力加工。可加工成各种形态规格的铝合金材......”。

4、“.....形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝工业高纯铝工业纯铝以及防锈铝等。可热处理强化型铝合金可以通过淬火和时效等热处理手段来提高机械性能，它可分为硬铝锻铝超硬铝和特殊铝合金等。铸造铝合金按化学成分可分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金，铝锌合金和铝稀土合金，其中铝硅合金又有过共晶硅铝合金，共晶硅铝合金，单共晶硅铝合金，铸造铝合金在铸态下使用。无锡太湖学院学士学位论文内燃机后油封盖材料选用，材料名称为，参照国家标准为。具有可热处理强化，具有较高的室温和高温力学性能。该合金密度下，热胀系数低，耐热性好。其铸造工艺性能优良，无热裂倾向，气密性高，线收缩小，但有较大的吸气倾向，切削加工性较差。且需要变质处理......”。

5、“.....基准是机械制造中应用得十分广泛的概念，用来确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的点线和面。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。选择定位基准的基本方法选择最大尺寸的表面为安装面限制个自由度，选择最长距离的表面为导向面限制个自由度，选择最小尺寸的表面为支承面限制个自由度。首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为在加工中，保证空间位置精度有时要比尺寸精度困难得多。应尽量选择零件上有重要位置精度关联的主要表面为定位基准，因为这样的表面是决定该零件其他表面的基准，也是主要设计基准。定位基准应有利于夹紧，在加工过程中稳定可靠。粗基准的选择在选用粗基准时要考虑如何保证各个加工面有足够的余量，如何保证各个表面之间的相互位置精度和自身的尺寸精度。因此，选择粗基准时......”。

6、“.....因此，不应选择有毛刺的分型面等作基准。内燃机后油封盖机械加工工艺规程夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的定位误差。夹紧力使工件或夹具产生变形，产生位置误差。定位元件与定位元件之间的位置误差，以及定位元件对刀元件导向元件定向元件的磨损。上述定位误差的分析计算，般是在成批生产中使用调整法加工时，需要分析计算。对于具体夹具的定位误差需要具体问题具体分析。如果采用试切法加工，般就不作定位误差分析计算了。定位误差的计算钻孔的定位误差计算基准位移误差由于用平面定位，所以没有基准位移误差，即未找到引用源基准不重合误差设计基准后端面内燃机后油封盖机械加工工艺规程设计及系列夹具设计定位基准后端面所以，，，定位方案合理。车内外圆表面定位误差计算加工该部位采用用面两销定位，销与孔定位的配合为，平面限制了三个自由度......”。

7、“.....方向的定位误差为查互换性与技术测量表标准公差数值表，并计算得菱形销限制了绕方向的转动自由度，查互换性与技术测量表标准公差数值表，并计算得转角误差为代入上式计算得，，所以该定位方案合理。铣底平面的定位误差计算加工该平面用面两孔定位，销与孔定位的配合为，平面限制了三个自由度，圆柱销限制了两个自由度，方向的定位误差为查互换性与技术测量表标准公差数值表，并计算得菱形销限制了绕方向的转动自由度，查互换性与技术测量表标准公差数值表，并计算得转角误差为无锡太湖学院学士学位论文代入上式计算得，，所以该定位方案合理。平面度定位误差计算平面定位，所以没有基准位移误差，即，，基准不重合误差设计基准中心轴线，定位基准后表面，所以，定位方案符合要求......”。

8、“.....它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。夹紧力方向的选择夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位。夹紧力的作用方向应尽量与工件刚度最大的方向致，以减小工件变形。夹紧力的作用方向应尽可能与切削力工件重力方向致，以减小所需夹紧力。夹紧力作用点的选择夹紧力作用点的选择指在夹紧力作用方向已定的情况下，确定夹紧元件与工件接触点的位置和接触点数目。般应注意以下几点夹紧力作用点应正对支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变。夹紧力作用点应处在工件刚度性较好的部位，以减小工件的夹紧变形。夹紧力作用点应尽可能可靠被加工表面，以便减小切削力对工件造成的翻转力矩，必要时应在刚度差的部位增加辅助支承并施加夹紧力，以减小切削过程中的振动和变形。螺旋夹紧机构是手动夹紧机构中种最广泛的应用。螺旋夹紧机构的优点是扩力比可达以上，自锁性好，结构简单，制造方便，适应性强，其缺点是动作慢......”。

9、“.....计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是个刚性系统。本工序在钻削加工过程中的切削力可以分解为切削扭矩和轴向切削力，因轴向切削力的作用方向与夹具的夹紧方向相同，有助于工件的夹紧，因此，在计算夹紧力时可以不计算轴向切削力。而为保证夹紧可靠，应将理论夹紧力乘上安全系数作为工件加工时所需要的夹紧力，即其中，查机床夹具设计手册表得，所以，。查机床夹具设计手册表得式中背吃刀量，在切断割槽和成形车削时，指削刃的长度为每转进给量为修正系数，查机床夹具设计手册表及表得所以因此，实际所需要的夹紧力为。查机床夹具设计手册表得用扳手的六角螺母夹紧力最小为所以能满足要求。无锡太湖学院学士学位论文结论与展望结论我的毕业设计论文题目为内燃机后油封盖机械加工工艺规程设计及系列夹具设计。毕业设计的整个过程是融合掌握和运用这四年大学所学的机械专业课程知识的过程......”。