1、“.....又符合基准统原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在次装夹中加工出多第页共页个外圆和端面。以外圆和中心孔作为定位基准夹顶用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的种定位方法。以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，例如机床上莫氏锥度的内孔加工，不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈装配基准为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准，见图图二所示。锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准......”。

2、“.....因此必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装此书，减少重复安装误差。实际生产中，锥堵安装后中途加工般不得拆下和更换，直至加工完毕。工艺规程设计说明定位与夹具数控车床工作区应确定下列基准点机床零点工件零点定位点夹具零点参考点等。参照零件图的工艺分析，该零件图要用到多个表面定位，应选择其中个较大的表面为主要定位基准。先以工件毛胚大端外援作粗基准，粗车小端外圆和端面螺纹和内孔。这样在车削大端时保证了加工余量。然后，掉头卡住工件最大端外圆，以大端外圆和肩面为定位基准，加工大端外圆，内孔及其断面。根据其尺寸要求，以保证同轴度等。切削三要素的确定切削速度线速度园周速度米分第页共页要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度应该取多少。的选择取决于刀具材料工件材料加工条件等。由于该零件图加工需要用到度切削刀，的速度可以取得高些，般可取米分以上，而度螺纹车刀，切断刀和内镗孔车刀......”。

3、“.....我们采用在外圆粗车的情况下为，精车时可以高些。取。而在螺纹加工，切断，镗孔的时候，般取较低，防止刀具材料的损坏，般取，甚至更低。进刀量走刀量主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，走刀量取小主轴每转。粗加工时，可取大些。主要决定于刀具强度，般可取以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。吃刀深度切削深度精加工时，般可取半径值以下。粗加工时，根据工件刀具机床情况决定，般小型车床最大加工直径在以下车削正火状态下的号钢，半径方向切刀深度般不超过。另外还要注意，如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速，那么当主轴每分钟转速很低时低于转分，电机输出功率将显著降低，此时吃刀深度及进刀量只能取得很小。第页共页第三章零件工艺规程的设计定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响......”。

4、“.....然后再着重讨论定位基准选择的原则。精基准的选择重点考虑如何较少误差，提高定位精度。基准重合原则。利用设计基准做为定位基准，即为基准重合原则。基准统原则。在大多数工序中，都使用同基准的原则。这样容易保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差。例如，加工轴类零件时，般都采用两个顶尖孔作为统精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。互为基准原则。加工表面和定位表面互相转换的原则。般适用于精加工和光磨加工中。例如车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前后支承轴颈表面，然后再以前后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。自为基准原则。以加工表面自身做为定位基准的原则，如浮动镗孔拉孔。只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的位置精度。还有些表面的精加工工序......”。

5、“.....常以加工表面自身为基准。粗基准的选择粗基准影响位置精度各加工表面的余量大小。重点考虑如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸位置符合零件图要求。合理分配加工余量的原则。应保证各加工表面都有足够的加工余量如外圆加工以轴线为基准以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀表面质量高如床身加工，先加工床腿再加工导轨面保证零件加工表面相对于不加工表面具有定位置精度的原则。第页共页般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。便于装夹的原则选表面光洁的平面做粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。粗基准般不得重复使用的原则在同尺寸方向上粗基准通常只允许使用次，这是因为粗基准般都很粗糙，重复使用同粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基般不得重复使用......”。

6、“.....加工过程中，影响加工精度和表面质量的因素很多。每种加工方法在不同的工作条件下所能达到的是提高零件的力学性能如强度硬度耐磨性等辅助工序的安排辅助工序包括检验去毛刺倒棱清洗防锈去磁和平衡等。检验。除了工序中自检外，还需在下列场合单独安排检验工序重要工序的前后送往外车间加工之前全部加工工序完成去毛刺之后。去毛刺。去云毛刺常安排在下列场合进行淬火工序之前全部加工工序结束之后工艺的制定机床的选择随着批量的不同，应采用不同的机床进行加工。当零件不太复杂批量又较小时，宜采用通用的机床当生产批量很大时，宜采用专用的机床在多品种小批量生产的情况下，对复杂零件使用数控机床能获得较高的经济效益。选择机床时，主要考虑以下因素机床的规格应与工件的外形尺寸相适应，即大件用不机床，小件用小机床。机床精度应与工件加工精度要求相适应，机床精度过低，不能保证加工的精度机床精度过高，又会增加工件的制造成本......”。

7、“.....机床的生产效率应与工件的生产类型相适应。单件小批生产用通用设备或数控机床，大批大量生产应选高效专用设备。与现有条件相适应。要根据现有设备及设备负荷状况外协条件等确定机床，避免闭门造车。第页共页工艺装备的选择刀具的选择。选择刀具时，般优先采用标准刀具。必要时，可采用各种高效的专用刀具复合刀具和刃刀具等。刀具的类型规格和精度等级应符合加工要求。数控机床所用刀具的要求应高于普通机床所用刀具，因此还应注意以下几点同批刀具的切削性能和使用寿命要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。刀具必须具有较高的精度，以适应数控加工的高精度和自动换刀的要求。刀具及其刀柄等附件的可靠性及适应性要高，以免在数控加工中发生意外损坏而影响加工的顺利进行。刀具的耐用度应比普通机床用的刀具更高，以减少更换刃磨刀具及对刀次数，发挥数控机床的效益。刀具的断屑和排屑性能要好。夹具的选择......”。

8、“.....除此之外，重点考虑以下几点单件小批生产时，优先选用组合夹具可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间和节省生产费用。成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。零件的装卸要快速方便可靠，以缩短机床的停顿时间。夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位夹紧机构元件不能影响加工中的走刀如产生碰撞等。为提高数控加工的效率，批量较大的零件加工可以采用多工位气动或液压夹具。量具的选择。单位小批生产应广泛采用通过量具如游标卡尺百分尺和千分表等。大批大量生产应采用极限量规通规止规和高效的专用检验夹具量仪等。量具的精度必须与加工精度相适应。加工余量的确定在保证加工质量的前提下，加工余量越小越好。确定加工余量有以下三种方法。查表发经验估计法分析计算法......”。

9、“.....工件上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，它们逐步向设计尺寸接近。为了最终保证工件的设计要求，各中间工序的工序尺寸及其公差需要计算确定。基准重合时工序尺寸及其公差的计算。这是指加工的表面在各工序中均采用设计基准作为工艺基准，其工序尺寸及其公差的确定比较简单。基准不重合时工序尺寸及其公差的计算。工序尺寸或定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其公差计算比较复杂，需用工艺尺寸链来分析计算。第页共页第四章数控加工程序的编制数控编程方法及特点由于这些零件的径向尺寸，无论是测量尺寸还是图纸尺寸，都是以直径值来表示的，所以数控车床采用直径编程方式，即规定用绝对值编程时，为直径值用相对值编程时，则以刀具径向实际位移量的二倍值为编程值。对于不同的数控车床不同的数控系统，其编程基本上是相同的，个别有差异的地方......”。