1、“.....生产周期短，能量耗费少，则在条件允许下，应优先考虑，采用正火处理，可作为零件的预先热处理。调质处理后钢的强度较高，而且塑件与韧性更显著高于正火状态，其硬度较低，便于切削加工，并能获得较低的表面粗造度值，故也可作为表面淬火和化学热处理前改善钢件原始组织状态的预先热处理。三分析选择该型芯固定板的热处理为调质。螺纹型芯结构形状分析该零件从形体上分析其总体结构为阶梯状圆柱体，上表面有个键槽外侧有螺纹，可在其它配合零件的加工时保证，因此其结构形状较为简单，属于加工成形。故其结构形状工艺性合理。螺纹型芯尺寸该零件的外形尺寸为，因而该零件的加工尺寸较小，减化了加工工序，降低了加工难度，可保证加工质量。故其尺寸工艺性较为合理。螺纹型芯精度为了满足塑件尺寸精度和表面粗造度的要求，根据塑件精度等级精度等级为级确定模具制造精度为级。螺纹型芯热处理为了消除毛坯在加工后的缺陷，改善其工艺性能......”。

2、“.....综合上述分析可知该零件的加工较容易，可采用先进的，高效率的工艺方法进行加工制造，但使其加工成本较高，为了降低其加工成本，可适当调整加工设备采用般工艺方法进行加工第二章设备与工艺装备的选择第节设备的确定设备确定因为该零件采用组织集中工序，所以选择通用设备，即型空气锤，加热炉，铣床，刨床，磨床，钻床，铰床，坐标磨床等。二工艺装备的选择夹具的选择单件小批量生产首先采用各种通用夹具，也可采用组合夹具，结合实际生产条件可知该零件选择四爪卡盘，虎钳，画线平台，平行夹头，火钳和组合夹具等。刀具的选择般优先采用标准刀具根据该零件的工艺性及实际条件确定其刀具为剪板机，平面刨刀，圆柱铣刀端面铣刀，平行砂轮，划针，样冲，立铣刀，钻头，丝锥，扩刀，砂轮等。量具的选择依据量具的精度必须与加工精度相适应，则该零件应优先采用通用量具，即钢尺游标卡尺直角尺内卡钳百分表......”。

3、“.....第种方案有以下几个优点工序内容简单，工序连接紧密，有利于组织流水生产。第二种方案中工序之间相互脱节，造成加工困难，另面，这样增加时间，生产率降低，不够经济。定位基准的选择定位基准的选择将直接影响加工精度的高低，同样作为定位基准的部位加工质量的好坏也影响的定位的准确性和加工质量，使安装误差和定位误差增大，从而对加工精度有很大影响，零件上的各个表面间的位置精度，是通过系列工序加工后获得的，这些工序的顺序和原始尺寸的大小，标注方式和零件图上的要求直接有关，第种方案中，工序不找正直接加工，易使工件偏斜，位置精度不准确，给下面的工序的位置精度，定位基准带来定困难。第二方案中工序之间的采用互为基准原则的，其作用是加工时的余量均匀......”。

4、“.....能顺利加工。第二节机床的选用机床的选用机床的选用，主要考虑零件加工的经济性，应该充分运用现有设备，不增加零件的成本。第套方案中，较多的使用了专用机床，第二套方案中可使用普通机床。降低了加工成本，但是精度不能满足。另外在机床的选择上，也必须考虑以下因素机床的工作精度和工序的加工精度相适应机床的工作尺寸应和工件的轮廓尺寸或夹具的尺寸相适应机床的功率与刚度的性质相适应，另外，机床的加工用量范围应和工件要求的合理切削用量相适应④刀具的选择刀具的耐用度问题也的批量生产中的重要问题，刀具耐用度的提高，不仅可以节约辅助工作时间，又可降低刀具的费用。合理选择刀具的提高刀具耐用度的关键。二工艺路线方案确定经过多方面的分析，第套工艺路线方案从安排工序依据的原则，定位基准的选择，加工经济性和刀具的耐用度等方面均比第二套合理，因此用第套工艺路线作为加工方案......”。

5、“.....在很大程度上决定着模具制造过程中工序的多少，机械加工的难易程度，材料的大小及模具的质量与寿命。毛坯类型有铸，锻，压制，冲压，焊接，型材和板材等。二螺纹型芯毛坯的形状和特征分析锻造后，工件的力学性能比铸件好，使零件材料内部组织细密，碳化物分布和流线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命，铸造能够生产形状复杂的毛坯，适应性广，能节省金属材料和机械加工的工作量且成本较低，但铸造生产存在着工序复杂，铸件的力学性能低于锻件，劳动条件较差冲压的生产效率高，易于实现机械与自动化生产，制品的尺寸精确，互换性好，节约金属，操作方便，但是模具制造复杂成本较高，适用于大量生产，焊接可节省材料与工时，减轻结构的质量，焊接接头的致密性好，可以性使用上的安全性由于该零件生产纲领确定了成批生产，因此采用工序集中原则使，用普通型芯固定板加工顺序由以下原则确定机床配以专用夹具，可降低生产成本，以获得好的经济效益加工顺序由以下原则确定先粗加工......”。

6、“.....后加工其他面，先加工主要面，后加工次要面，后加工孔，并且应遵基准重合原则，基准统原则，自为基准原则，互为基准原则。拟定工艺路线般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则当加工质量要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。在数控机床上加工零件以及些运输，装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在次装夹下完成全部表面的粗，精加工，对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除加紧变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工，以利于保证重型零件的加工质量，对于精度要求高的重型零件，仍需划分加工阶段，并适时进行时效处理消除内应力。该零件的表面质量要求较高，且需多次装夹，所以其工艺路线需划分加工阶段完成。螺纹型芯面加工方法的选择当模具零件的表面加工精度要求较高时，可根据不同工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素。首先确定被加工表面的最终加工方法，然后再选定最终加工方法......”。

7、“.....以便通过逐次加工达到设计要求。二螺纹型芯表面的加工方法选择加工方法时常常根据经验或查表法来确定，在根据实际情况或通过工艺是试验进行修改。依据各表面加工要求和各加工要求和各个加工方法能达到的经济精度查文献表孔的加工方法和表平面加工方法确定各表面的加工方法如下通过零件分析可分为以下几部分。个键槽粗铣半精铣精铣车工车端面车外圆车外轮廓车外螺纹三零件的外轮廓表面零件的外轮廓表面粗车半精车磨削。螺纹型芯工艺阶段的划分工艺路线按工序性质般分为粗加工阶段，半精加工阶段和精加工阶段。对于那些加工精度和表面质量要求特别高的表面在工艺过程中还应安排光整加工阶段。具体的工艺阶段划分祥见该零件的工艺规程卡片中各工序的介绍。螺纹型芯工序的划分根据所选定的表面加工方法和各加工阶段中表面的加工要求，可以将同阶段中各表面的加工组合成不同的工序，在划分工序时可以采用工序集中或分散的原则。由于模具加工精度要求高......”。

8、“.....为了简化生产组织工作，则多采用组织集中划分工序加工顺序的安排四螺纹型芯加工工序的安排螺纹型芯切削加工的安排模具零件的被加工表面切削加工应遵循先粗后精先基准后其他先主要后次要④先平面后内孔内外交叉，具体祥见加工工艺规程路线表卡片。螺纹型芯热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件热处理的目的为了改善金属组织和便于加工则必须使该零件在粗加工前安排调质热处理。为了提高零件硬度和耐磨性，则必须在该零件光整的工序前安排淬火热处理。螺纹型芯辅助工序的安排为了保证该零件质量和及时去除废品，防止工时浪费，并使责任分明，则必须在该零件重要工序加工前后和零件加工结束安排检验工序。综合上述分析该零件机械加工的顺序是加工精基准面粗加工主要面精加工主要面光整加工主要面。第五章确定螺纹型芯工序的加工余量第节确定螺纹型芯加工余量的方法常用加工余量的方法确定加工余量的方法有三种查表法分析计算法经验估计法......”。

9、“.....先制成各种表格，再汇集成手册确定加工余量是查阅这些手册，再结合工厂的实际情况进行适当修改后确定。经验估计法是根据实际经验确定加工余量。般情况下，为防止因余量过小而产生废品，经验估计的数值总是偏大。因此其法常用于单件小批量生产。分析计算法是根据确定加工余量的相关公式和定的试验资料，对影响加工余量的各项因素进行分析，并计算确定加工余量。这种方法比较合理，但必须有比较全面和可靠的试验资料。因此当前只在材料十分贵重以及军工生产或少数大量生产的工厂中采用。模具加工中常用经验估计法确定加工余量。则该零件的加工余量确定，由查表法和经验估计法结合确定。其相关加工余量查文献表有平面第次粗加工余量为表有平面粗刨后精铣加工余量为表有铣平面的加工余量为表有磨平面的加工余量为表有铣及磨平面的厚度公差为粗铣半精铣，精磨表有凹模的加工余量及公差为宽度余量粗铣后半精铣半精铣后磨宽度公差粗铣......”。