1、“.....机床夹具的设计是工艺装备设计中的个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的项技术措施。我们在设计中也应该注意些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握些重要资料，例如工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。工艺文件了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度......”。

2、“.....定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时......”。

3、“.....使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。第章工艺规程设计毛坯的制造形式零件材料为钢，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造成型，锻造精度为级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。零件分析要对该零件的外圆面平面螺纹和孔进行加工。具体加工要求如下外圆面粗糙度端面粗糙度外圆面粗糙度端面粗糙度孔粗糙度孔粗糙度孔粗糙度孔粗糙度孔粗糙度螺纹基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择原则如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准......”。

4、“.....应选择该表面作精基准。如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用外圆面及其端面的毛坯作为定位粗基准。精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。精基准选择应当满足以下要求用设计基准作为定位基准，实现基准重合，以免产生基准不重合误差。当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现基准统，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准反复加工的原则......”。

5、“.....可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选用外圆面及其端面作为定位精基准。制定工艺路线该偏心垫片具备较高的强度与抗冲击能力，毛坯件为锻件，材料为钢，公差等级为级，零件的外形尺寸及技术要求参考零件图，由零件图知，该零件结构比较复杂，加工工序较多，在安排在零件工艺路线的过程中，主要考虑以下几个方面外圆面及其端面为精基准，同时也是粗基准。根据先面后孔和基面先行的原则，首先加工外圆面及其端面外圆面及其端面。偏心垫片加工表面中端面端面精度最高，切工序都是围绕保证该端面的精度来安排。根据先主后次的原则，端面端面应安排在工艺路线的前面进行，但不能次加工到尺寸要求，否则在后续工序中利用该表面定位时，可能受到损伤。先粗后精是针对整个工艺路线而言的，而并非针对表面而言。对于端面端面，它是其他次要表面加工的基准，必须先加工。正确进行工序划分。在制订工艺路线时，要经过充分比较，认证，选择其中种最佳的方案。同样......”。

6、“.....也要对不同方案进行分析，确定最佳。最终工艺方案如下工序锻造工序调质处理工序粗车外圆面及其端面倒角工序粗车外圆面及其端面精车端面倒角工序精车端面倒角工序划出所有加工孔的中心工序钻螺纹底孔钻孔深钻孔钻孔工序锪沉孔深锪沉孔深攻螺纹工序孔两端倒角工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库确定各工序的加工余量计算工序尺寸及公，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步三钻孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书......”。

7、“.....故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步四钻孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工序锪沉孔深锪沉孔深攻螺纹工步锪沉孔深加工条件加工材料钢，锻件。工艺要求孔径，深，精度,用乳化液冷却。机床选用钻床和专用夹具。选择钻头选择高速钢锪刀如图所示，其直径选择切削用量选择进给量按加工要求决定进给量根据切削用量手册表，。计算切削速度根据切削用量手册表，,时，。切削速度的修正系数为，，，，故根据型钻床技术资料见简明手册表可选择，。计算基本工时根据公式式中......”。

8、“.....计算得，故有工步二锪沉孔深加工条件加工材料钢，锻件。工艺要求孔径，深，精度,用乳化液冷却。机床选用钻床和专用夹具。选择钻头选择高速钢锪刀如图所示，其直径选择切削用量选择进给量按加工要求决定进给量根据切削用量手册表，。计算切削速度根据切削用量手册表，,时，。切削速度的修正系数为，，，，故根据型钻床技术资料见简明手册表可选择，。计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表查出，计算得，故有工步三攻螺纹选择高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即切削表按机床选取切削工时，，，则机动工时为工序孔两端倒角刀具专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给......”。

9、“.....所以机床功率足够，所用切削用量符合要求工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库第章偏心垫片的夹具设计对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量操作方便满足高效的前提下，亦可部分采用通用夹具。本加工工艺规程中，所用夹具均为专用夹具，需专门设计制造，这里针对钻削面上个底孔的夹具进行分析。定位基准的选择拟定加工路线的第步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工，因此本次铣没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度......”。