1、“.....基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够多的余量，及保证不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图样设计要求，粗基准的选择原则重要表面余量均匀原则必须首先保证工件重要表面具有较小的加工余量，应选择该表面为粗基准表面间的相互位置要求原则必须保工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，应以不加工表面作为粗基准，如果在工件上有很多不加工表面，应以其中与不加工表面相互位置要求较高的不加工表面作为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等定位可靠性原则作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光洁的的表面，以便定位准确，夹紧可靠。在铸件上不应该选择有浇冒口的表面，分型面，有毛刺或夹砂的表面作为粗基准在锻件上不应该伴有飞边的表面作为粗基准......”。

2、“.....可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次，不能重复使用。对于般类的叉杆类零件而言，以孔和端面作为粗基准，是完全合理的。对于本零件而言，尽可能选择不加工便面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面要求要求相对位置精度较高的不加工表面为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等。根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓作为粗基准，利用俩个型块支撑俩个外轮廓表面作为粗基准的定位面，限制个自由度在利用个销钉限制个自由度达到完全定位然后进行铣削。对于拨叉零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面为粗基准，根据这个基准选择原则，现选取拨叉俩个孔德下端面为粗基准，利用俩个的外轮廓作为主要定位面，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位。二精基准的选择精基准的选择原则主要考虑如何减少误差......”。

3、“.....当二者不重合时，应该进行换算。基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合原则。基准统原则应尽可能选用精基准定位加工各表面，以保证各表面之间的位置精度。采用统基准的好处在于可以在次安装中加工几个表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度有关工序所采用的夹具结构比较统，简化夹具的设计与制造，缩短生产准备时间，便于采用高效率的专用设备，大幅度的提高生产率。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面为精基准。互为基准反复加工原则有些相互位置精度要求较高的表面，可以采用互为基准反复加工的原则来保证定位可靠性原则精基准应凭整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件专门加工出定位基面，这种精基准成为辅助基准......”。

4、“.....考虑保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准统和基准重合原则,以粗加工底面为定位粗基准四，加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。五，工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位置精度要求。六，加工原则遵循先基准后其他原则，首先加工基准拨叉下端面遵循先粗后精原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。遵循先主后次原则遵循先面后孔原则三，制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外......”。

5、“.....以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序铣上平面，保证表面粗糙度工序钻绞孔，保证表面粗糙度工序粗镗半精镗孔，保证表面粗糙度工序铣上端面，保证表面粗糙度可以满足要求。故方案三较为合理。最终方案路线工序铸造毛坯，孔以铸出工序粗铣上端面以下端面为粗基准工序半精铣，精铣上端面工序钻两孔孔采用钻粗铰，粗铰就能达到要求工序加工孔，采用钻扩铰就能达到要求工序采用面两孔制，以上端面定位，铣下端面工序以下端面为基准加工上端面工序加工锥销孔工序加工的螺纹孔，先打底孔工序攻螺纹工序粗铰，精铰两孔工序切断工序去毛刺清洗工序检验入库四确定机床及夹具机床的选择工序，采用卧式铣床。工序，采用摇臂钻床工序铣断机床二选择夹具该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。三选择刀具在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。四选择量具两小头孔中间孔均采用极限量规......”。

6、“.....对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。五机械加工余量，工序尺寸及公差保证设计尺寸在工序工序应进行尺寸链换算确定自由公差等级查机械制造工艺设计简明手册页表确定封闭环，工序尺寸，尺寸链图列竖式计算工序尺寸增环减环封闭环由计算可得的基本尺寸为，上偏差为，下偏差为时，才能保证设计尺寸。二为保证加工螺纹时，工序基准与定位基准重合，进行尺寸链换算确定自由公差等级查机械制造工艺设计简明手册页表确定封闭环，工序尺寸，尺寸链图。列竖式计算工序尺寸增环减环封闭环只有的基本尺寸为，上偏差为，下偏差为是才的保证螺纹的位置。三圆柱表面工序尺寸前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量......”。

7、“.....工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，是批工件的加工精度趋于致。减少辅助工时，提高生产率使用夹具装夹工件无需划线找证，可显著地减少辅助工时，方便快捷可提高工件刚性，使用较大的切削用量可实现多件多工位同时装夹，可采用高效夹紧机构，提高劳动生产率。扩大机床使用范围，实现机多能根据加工机床的成形运动，附以不通类型的夹具，可扩大机床的工艺范围，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。二问题的提出本夹具是用来钻孔，对孔的加工有定的技术要求，但在加工本工序时，孔尚未加工，而且在扩孔后，需要精绞，以达到所要求的精度。三夹具设计，定位基准的选择由零件图可知，孔的轴线与的外圆的上表面有垂直度的要求，所以采用的外圆的下表面作为主要的定位面......”。

8、“.....夹紧方式采用手动夹紧。，夹紧设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高生产率，为此，采用手动夹紧，此夹具的工作原理利用零件的上表面作为主要定位面，用个固定型块和个活动型，采用手动螺纹夹紧。，定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为个平面和个固定型块和活动型块定位。所谓定位误差，是指由于定位造成的加工面相对于工序基准的位置误差，因为对于批工件而言，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准的最大变动量。，造成定位误差的原因由于定位基准与工序基准不定重合引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准对定位基准在加工方向上的最大变动量，用表示。由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称为基准定位误差，即定位误差的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量。夹紧装置的设计要求夹紧装置是夹具的重要组成部分......”。

9、“.....提高生产率和减轻工人的劳动强度，因此对夹紧装置提出以下要求工件在夹紧过程中，不能破坏工件在定位时所获得的正确位置夹紧力的方向应可靠适当。也就是即要保证工件在加工过程中不产生移动或震动，同时又必须使工件不产生不适当的变形和表面损伤夹紧动作要准确迅速，以便提高生产效率操作简便，省力，安全，以改善工人的劳动条件，减轻劳动强度结构简单，易于制造夹紧力的方向夹紧力的作用方向应不破坏工件的准确性和可靠性，般要求夹紧力的方向应指向主要定位基面，把工件压向定位元件的主要定位表面上。夹紧力方向应使工件变形尽可能变小，使工件的夹紧部分属于套筒零件，显然轴向夹紧要比要比径向夹紧使工件变形要小。夹紧力方向应使所需夹紧力可能小，在保证夹紧可靠的前提下，减小夹紧力可以减轻工人的劳动强度，提高生产效率，同时可以使机构轻便，紧凑以及减少工件变形为此，应使加紧力的方向最好与切削力下，工件重力的方向，这时所需夹紧力为最小......”。