1、“.....有良好的机械强度和定的耐磨性耐寒性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。水无机盐碱和酸类对几乎无影响。不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。有定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。的缺点是耐热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度为左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。流动性中等，溢边值为。分析塑件的结构工艺性图连接座三维图整体结构该塑件尺寸较小，整体结构较简单。除了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选般精度等级级。该塑件侧面有孔，属于薄壁圆筒状塑件，为了保证塑件能够顺利脱模，故采用推板推出，避免塑件侧面结构妨碍推板推出塑件......”。

2、“.....各种塑件,不论是结构件还是板壁,根据使用要求具有定的厚度,以保证其力学强度般地说,在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚,不仅可以节约原材料,降低生产成本,而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短,提高生产率其次可避免因过厚产生的凹陷,缩孔,夹心等质量上的缺陷以下是的壁厚推荐值表塑件推荐壁厚最小壁厚小型件壁厚中型件壁厚大型件壁厚该塑件属于小型件,零件壁厚均匀，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚，另外通过分析注射时应不会发生填充不足的现象。脱模斜度由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了便于脱模,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损,与脱模方向平行的塑件内,外表面都应具有合理的斜度以下是的脱模斜度推荐值制件外表面制件内表面本塑件的结构本身就带有锥度因此不必单独设计其脱模斜度。圆角塑件上各处的轮廓过度和壁厚连接处，般采用圆角连接，有特殊要求时才采用尖角结构。尖角容易产生应力集中......”。

3、“.....圆角不仅有利于物料充模，同时也有利于融料在模具型腔内的流动和塑件的脱模。圆角的取值与应力集中的关系遵循函数关系，当以后应力集中变的缓和，该塑件大部分的圆角取，较大值取到。工艺性分析根据对塑件浇口位置进行分析，最佳浇口位置位于连接座两部分相互连接的位置，但由于这个位置在浇口的设置上有定的难度，所以为了实现工艺的简便性，我们选用连接座顶部中心位置作为实际浇口位置，同时为了满足制品表面较光滑的要求与提高成型效率采用点浇口，塑件外表面因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果程度较小。该浇口的分流道必须位于模具的分型面上，所以整个模具必须采用两个分型面，需要两次分型。图塑件最佳浇口位置第章详细设计方案及内容方案确定通过分析，模具成型时必须有滑块，可能适合的模具结构有两种，即单分型面注射模和双分型面注射模。方案单分型面注射模型腔在定模上，主流道设在定模侧，分流道设在分型面上......”。

4、“.....动模上设有顶出机构，用以顶出塑件和流道内的凝料。可能的浇口形式有侧浇口重叠式浇口和潜伏式浇口等。但为了保证塑件的表面光洁，般浇口选在塑件的顶端，该类模具采用的侧分型机构般是斜滑块机构和斜导槽结构。方案二双分型面注射模它从不同的分型面分别取出流到内凝料和塑件，又称三板式注射模具。与单分型面相比，三板式注射模增加了个可移动的中间板，中间板适用于采用点浇口进料的单腔或多腔模具。在开模时由于定距拉杆的控制，中间拉板与定模板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件直接脱出。适合的浇口形式有点浇口直接浇口侧浇口扇形浇口重叠式浇口等。该类模具采用的侧抽机构基本和单分型面时差不多。脱模时必须有顺序脱模机构，模具结构虽然复杂，但是这种结构可以缩短主流道的长度，特别是些有特出要求的塑件更适合这种分型。该零件带侧孔，需要侧抽机构，并且需要保证表面质量，所有特点都是表明它的浇口形式要选用点浇口形式......”。

5、“.....以免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况。形状导柱前端应做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导向孔。材料导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用,面渗碳淬火处理，硬度为。导柱工作部分的配合精度采用，低精度时可采取更低的配合要求导柱固定部分配合精度采用导套外径的配合精度采取。配合长度通常取配合直径的倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。定距拉杆设计材料和导柱样用。用来保证在完成侧向抽芯后让定模不再随动模移动，从而完成二次分型。拉杆的长度根据斜抽机构来确定，确保抽芯完成后再限位，浇道脱离模具需要行程为，完成侧抽需要的距离为，综合考虑限位的位置定为。定距拉杆如图所示图定距拉杆推出机构的设计根据塑件的形状特点，模具型腔在定模部分，型心在动模部分。其推出机构可采用推杆推出机构推件板推出机构。由于塑件为薄壁体，为了便于塑件顺利脱模，不影响塑件内腔表面质量，采用推板推出机构......”。

6、“.....推出平稳可靠，推出时不会在塑件上留下顶出痕迹，定出力均匀，力量大，运动平稳。推板设计时的细节问题为防止推件板在顶出中脱落，推件板采用固定连接推件板在顶出过程中必须处于被导向状态，另外推件板顶出机构不需要另外设置复位机构，因为在合模过程中推件板能在合模力作用下复位。模具排气槽的设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。我们的塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取。模具闭合高度的确定参考标准模架，结合模具结构实际情况，确定定模座板定模板动模板支撑板模脚动模座板因而......”。

7、“.....所以在模具材料的选择时主要是根据制品的特性和使用要求选择合理的型腔和型芯材料如何合理的选择模具钢,是关系到模具质量的前提条件,如果选材不当则所有的精密加工所投入的工时,设备费用将浪费。在选择模具钢时,首先必须考虑材料的使用性能和工艺性能,从使用性能考虑硬度是主要指标之,模具在高应力作用下欲保持尺寸不变,必须有足够的硬度,当承受冲击载荷时还要考虑折断,崩刃问题,所以韧性也是重要指标,耐磨性是决定模具寿命的重要因素,从特性看,这三项指标是必须要满足的,此外还有红硬性,抗压屈服强度和抗弯强度和热疲劳能力的指标。从工艺性能考虑要热加工工艺好,加工温度范围宽,冷加工性能如切削,铣削,抛光等加工性能好,此外还要考虑淬透性和淬硬性,热处理变形和氧化脱碳等性能另外从经济考虑,要求材料来源广,价格低。型腔型芯都使用，淬火回火后有较高硬度和耐磨性，但热硬性低淬透性差易变形塑性及强度较低......”。

8、“.....第章注射机有关工艺参数的校核模具外形尺寸的校核本模具的外形尺寸为。型注射机拉杆间距为，由上得，能满足模具的安装要求。模具闭合高度的校核由上面的计算得模具的总闭合高度为，注射机允许的最大模具厚度为，最小模具厚度为，因为，所以，模具闭合高度满足注射机的装模要求。模具开模行程的校核注射机开模行程应大于模具开模时，取出塑件包括浇注系统所需的开模距离即满足下式式中注射机最大开模行程推出距离脱模聚居塑件高度浇注系统的高度，。本模具还带有侧抽机构，侧抽时需要的纵向距离为，小于脱出浇注系统的距离。综上所述，模具的开模行程符合注射机的要求。注射压力的校核查资料，在注射条件为中等流动程度的小型塑件时，所需的注射压力为，注射机的额定注射压力为大于,所以，注射压力满足要求。最大注射量的校核为了保证注射成型的正常进行，塑件制品连同浇道凝料及飞边在内的质量般不应超过注射机最大注射量的。塑件和凝料的体积为......”。

9、“.....因此，可以满足注射要求。锁模力的校核由公式分锁，式中锁是注射机的额定锁模力是模具型腔内塑料熔体的平均压力分是塑件及浇注系统在分型面上的总投影面积其中，查表取分经投影计算约为，代入公式得注射机的合模力为远大于，所以，锁模力满足注射要求。顶出装置的校核注射机的顶出装置为中心顶出，顶出行程为，完全可以把塑件顶出。结论通过本次设计，本人收集了大量有关注塑模具设计的资料与实例，吸收了许多资料的精华部分，因此，本文内容详细而丰富。同时，自己对连接座注塑模具的各个结构做了充分地研究与论证，并多次改进了设计结构。通过这次设计，我学到了许多的东西。首先对于和的应用更加熟练其次，通过模具设计使我对于注塑工艺设计的流程很熟悉。这次设计是对以前所学的专业知识的次综合性的实践。涉及到机械制图机械设计模具设计互换性以及各个方面的内容，使我受益非浅。同时这对我自己来说是个自我锻炼的机会，在完成这项工作后......”。