化分解进入气相。 出加热段的气液混合物经分离后，尿液减压送往闪蒸槽，气体经填料段 后自二分塔塔顶排出，与来自解吸系统的二甲液由二甲泵送往段蒸发 器热能回收段。出二循冷凝器的气体在二循冷凝器内继续被蒸发冷 凝液吸收，生成的氨水由氨水泵送往惰洗器，尾气去尾吸塔。惰洗器尾 气与二循二冷凝器尾气混合后由尾吸塔底部进入，被来自尾吸泵的蒸发 冷凝液吸收，生成的碳铵液送至碳铵液槽贮存，不凝性尾气放空。 二分塔排出的尿液减压至后进入闪蒸加热器，然后进入闪蒸槽，在此分离为气液两相，约重量的尿液排往段蒸发 器，在下，尿液经热能回收段和蒸汽加热段被加热到 ，浓度约重量。段蒸发器分离段分离出尿液去二段蒸发 器，在下被浓缩到重量的熔融尿素，经分 离段分离后，熔融尿素由熔融泵送至位于造粒塔顶部的旋转喷头进行造 粒，造粒塔底得到的成品颗粒尿素由胶带输送机送至包装楼称量包装。 主要设备 表生产系统主要设备览表 序号设备名称型号台数完好情况 锅炉良好 锅炉良好 三废混燃炉良好 煤气发生炉良好 煤气发生炉良好 煤气发生炉良好 煤气发生炉良好 脱硫塔，良好 中变炉良好 低变炉良好 变脱塔，良好 脱碳塔，良好 常解塔，良好 铜塔良好 罗茨风机良好 罗茨风机良好 罗茨风机良好 变脱泵良好 脱碳泵良好 铜泵良好 铜泵良好序号设备名称型号台数完好情况 铜泵良好 铜泵良好 脱碳泵良好 铜液泵良好 铜液泵良好 铜液泵良好 铜液泵良好 脱硫塔良好 脱碳塔良好 中变炉良好 低变炉良好 铜塔良好 氢氮气压缩机良好 氢氮气压缩机良好 氢氮气压缩机良好 氢氮气压缩机良好 氢氮气压缩机良好 螺杆冰机良好 氨合成塔良好 氮氢循环机良好 氢氮气压缩机良好 氢氮气压缩机良好 氢氮气压缩机良好 甲醇合成塔良好 甲醇合成塔良好 常压精馏塔良好 尿素合成塔，良好 尿素合成塔，良好 尿素合成塔，良好 分塔良好 分塔良好 分塔良好 解吸塔良好序号设备名称型号台数完好情况 甲泵良好 甲泵良好 甲泵良好 氨泵良好 氨泵良好 氨泵良好 氨泵良好 压缩机良好 压缩机良好 压缩机良好 压缩机良好 压缩机良好 米造粒塔良好 米造粒塔良好 造粒塔良好 汽轮机良好 发电机良好 脱硫循环水泵良好 脱硫循环水泵良好 北泵房水泵良好 北泵房水泵良好 北泵房水泵良好 北泵房水泵良好 尿素循环水泵良好 污水厂热水泵良好 污水厂凉水泵良好 污水厂水泵良好 热水泵良好 凉水泵良好 联合水泵良好第二章项目基本情况 项目名称建设性质及建设地点 项目名称河南骏化发展股份有限公司氮肥系统清洁生产改造项目 建设性质技改 建设地点河南省驻马店市河南骏化发展股份有限公司现有场地 项目实施的必要性 世纪年代以来，全球社会经济得到了迅速发展，但同时也造 成了资源过度消耗和日益稀缺，环境问题日益严重，人们不得不开始对 过去的经济发展模式进行反思，重新审视经济与环境和环境资源间的关 系。通过过去几十年的环境保护实践，人们逐渐认识到，仅依靠开发更 有效的污染控制技术所能实现的环境改善十分有限，关心产品和生产过 程对环境的影响，依靠改进生产工艺和加强管理等措施来消除污染更为 有效，于是清洁生产战略应运而生。清洁生产是环境保护战略具有重大 意义的创新，是工业企业可持续发展的必然选择。 目前，我国经济发展是以大量消耗资源的粗放型经营为特征的传统 发展模式，工业污染控制以末端治理为手段。末端治理作为目前国内 外控制污染最重要的手段，对环境保护起到了极为重要的作用。然而， 随着工业化发展速度的加快，末端治理这污染控制模式已不能满足新 型工业化发展的需要。首先，末端治理设施投资大运行费用高，造成 工业生产成本上升，经济效益下降其次，末端治理存在污染物转移等 问题，不能彻底解决环境污染再者，末端治理未涉及资源的有效利用， 不能制止自然资源的浪费。清洁生产彻底改变了过去被动滞后的污染控制手段，强调在污染产生之前就予以削减，它通过生产全过程控制， 减少甚至消除污染物的产生或排放，这样不仅能减少末端治理设施的建 设投资，同时也减少了治污设施的运行费用，从而大大降低了工业生产 成本。 化学工业发展极大地推进了人类料气中的脱除至，将和分别脱至，该工艺无需提温降温，操作方便，广泛应用 于低有机硫的甲醇及合成氨厂。 结合企业实际情况，决定利用常温精脱硫工艺来代替原有的 原活性炭精脱硫工艺，由湖北省化学研究所负责提供技术及脱硫剂。考 虑到此工段的工作压力等级分别为和，以套装置分别 对原系统进行了改造。 主要设备参数 表系统主要设备览表 设备名称规格型号及参数单位数量备注 第脱硫罐台层，共填装脱硫剂 第二脱硫罐台 层，上层分别填装有机脱硫 剂，下层填装脱氯剂 。 表系统主要设备览表 设备名称规格型号及参数单位数量备注 第脱硫罐台层，共填装脱硫剂 第二脱硫罐台 层，上层分别填装有机脱硫 剂，下层填装脱氯剂 。 主要工艺指标 工作压力 出口硫含量 氨合成系统改造 原氨合成系统存在问题该企业是由原年产吨合成氨装置，经多次改造扩建而达到 目前的规模。经此过程，形成了独特的流程特点，在氨合成系统，此次 改造前为套系统运行，分别为装置套装置套。 其特点是工艺落后单套装置能力小流程复杂设备繁多控制点多， 在实际生产过程中，三套装置互相影响牵制，控制操作难度较大。同 时，也造成了装置的管理及维修成本居高不下。 同时，原台氨合成塔仍沿用传统的冷管型内件，系统阻力大，单 是合成塔本身的阻力就高达塔内空间利用率低，循环量大， 氨净值低，最高仅能达到系统压力高，动力消耗大余热回收蒸 汽效果差，吨氨仅能副产蒸汽。不符合清洁生产和节能 减排要求，企业生产成本也较高。 基于以上缺陷，考虑到Ⅲ型氨合成系统的优点，结合企业的实际 情况，企业将原套氨合成装置淘汰，采用湖南安淳高新技术有限公司 的Ⅲ型氨合成系统技术，由安淳公司为其重新设计安装套 Ⅲ型氨合成系统，采用的Ⅲ氨合成塔内件，以优化工 艺降低消耗，在不增加新的消耗不增加装置产能的前提下，达到清 洁生产节能减排降低成本的目的。 Ⅲ工艺流程 工艺流程 由循环机油分来的冷气分为二股股约为的气体从合成塔 底进入环隙，由下而上达到内件顶部引出，由二根导气管再引入冷管束， 气体在冷管束内吸热升温经上升管到达第二绝热层之间的棱形环管另股约为气体进入热交换器管间被加热后再进入塔底主管， 经塔内换热器管内气体温度升至，经中心管进入段床层零 线处，在段绝热层进行催化反应，使气体温度升至热点。两股气体于 棱形环管处混合温度降至进入二段绝热层，经二段绝热层反 应后的气体被第二气体混合器引自塔顶的冷气调节温度，经分气筒进入 第径向段，通过冷管由内向外到达径向筐与内筒的环隙，气体继续下 向移动由塔四周集中再由外向内流向第二径向筐中心换热器，气体于换 热器管间折流而下，温度降至出塔。出塔气体进入废热锅炉 副产蒸汽，再依次进入热交换器管内水冷器冷交管间及其下段液氨 分离氨冷和氨分。氨分后的气体进入冷交管内被回收冷量，温度升至 左右，经循环机加压打入油分，以此循环，完成氨的合成与分离。 新鲜气经氨冷及油分后补入系统氨分。循环气放空点选于氨冷之 后。 图Ⅲ合成系统流程图 图中各节点气体成份如下单位 节点 流程特点 未反应冷气经塔内外筒环隙进冷管，未反应冷气进入热 交。其优点是通过触媒筐壁散失的热量，仍回收到触媒筐床层内，相当 于减少了触媒筐的热损失。 进热交的冷气温度，使进水冷排热气温度降到小于 ，提高了热回收率，减少了设备投资节省了个软水加热器， 传统流程中，如果不设软水加热器，进冷排温度则为。 冷交热气走管外，有利于氨的分离。传统流程中反应后热气由上 而下走管内，再由下而上经中心管离开冷交，被管外冷气冷凝后的液氨 部分积留在管内，影响冷却效果。而新的流程含氨气体走管外，管子是 螺旋管，冷凝的液氨沿管壁螺纹槽旋转而下，在分离段分离。提高了冷 却效果。 ④补气位置在氨冷氨分后，流程图中的点。减少氨冷负荷，节约 了冷冻量，同时又稀释了气体中氨含量，有利氨合成反应。流程中第三 点之后，即氨冷之后氨含量为，补入新鲜气后，即为流程中第 点，氨含量只有。但新鲜气中应控制在以下。采用 双甲工艺，可以达到或低于此指标。循环机位置放在塔前，其优点是节约了冷冻量。 放空位置在冷交氨分后，流程中第四点。已有氨冷凝为液氨， 并分离出去，气相中氨含量较低，为，而甲烷含量最高，为， 因此，放空量最小，氨和有效气体损失少。 主要设备及参数 表主要设备览表 设备名称规格型号及参数单位数量备注 合成塔外筒台 合成塔内件 型， 换热面积 配套电加热器 套 废热锅炉工作压力壳程，管程台 热交换器 外筒 内件 台 冷交换器台 水冷排淋洒式组 氨冷器台 循环机立方台 螺杆压缩机台 油分台 氨分台 配电设备高压配电套 主要构建筑物 表主要构建筑物览表 名称建筑面积结构备注 配电室砖混 框架框架 厂房操作室砖混 主要工艺指标 系统压力 系统压差 合成塔压差 合成塔入口氨含量 合成塔出