1、“.....纵向操作手柄有左右两个工作位和个中间不工作位。手柄扳到工作 位时，带动机械离合器，接通纵向进给运动的机械传动链，同时压动行程开关，行程开关的 动合触点闭合使接触器或线圈得电，其主触点闭合，进给电动机正转或反转驱动工 作台向左或向右进给，行程开关的动断触点在运动联锁控制电路部分构成联锁控制功能。选 择开关选择水平工作台工作或是圆工作台工作。与触点闭合构成水平工作 台运动联锁电路，触点断开，切断圆工作台工作电路。水平工作台控制电路与圆工作 台控制电路分别见图和。工作台纵向进给的控制过程如表所示。电路由 辅助动合触点开始，工作电流经到线 圈，或者由经到线圈。 手柄扳到中间位时，纵向机械离合器脱开，行程开关与不受压，因此进给电动 机不转动。工作台停止移动。工作台的两端安装有限位撞块，当工作台运动达到终点位时， 撞块撞击手柄，使其回到中间位置，实现工作台的终点停车......”。

2、“.....操作手柄有上下前后四 个工作位置和个中间不工作位置。扳动手柄到选定运动方向的工作位，即可接通该运动方 向的机械传动链，同时压动行程开关或，行程开关的动合触点闭合使控制进给电动 机转动的接触吕或的线圈得电，电动机转动，工作台在相应的方向上移动行 程开关的动断触点如纵向行程开关样，在联锁电路中，构成运动的联锁控制。工作台横向 联合和与垂直方向进给控制过程如表所示。控制电路由主轴电动机控制接触器的辅 助动合触点开始，工作电流经条支路上，十字复式手柄控制的行程开关动断触点串联在另条支路上 扳动任操作手柄，只能切断其中条支路，另条支路仍能正常通电，使接触器或 的线不失电，若同时扳动两个操作手柄。则两条支路均被切断......”。

3、“.....工作台立即停止移动，从而防止机床运动干涉造成设备事故。 水平工作台的快速移动水平工作台选定进给方向后，可通过电磁离合器接通快 速机械传动链，实现工作台空行程的快速移动。快速移动为手动控制，按下起动按钮或 ，接触器的线圈得电，其动断触点断开，使正常进给电磁离合器线圈失电，断 开工作进给传动链，的动合触点闭合，使快速电磁离合器线圈得电，接通快速移动 传动链，水平工作台沿给定的进给方向快速移动，松开按钮或，线圈失电，恢 复水平工作台的工作进给。 圆工作台运动控制圆工作台工作时。工作台选择开关的和两 触点打开，触点闭合，构成如图所示的圆工作台控制电路，此时水平工作台 的操作手柄均在中间不工作位。控制电路由主轴电动机控制接触器的辅助动合触点开 始，工作电流经到线圈，主触 点闭合，进给电动机正转，托运圆工作台转动，圆工作台只能单方向旋转。圆工作台的 控制电路串联了水平工作台工作行程开关的动断触点......”。

4、“.....都会压动行程开关，切断圆工作台的控制电路，使其立即停止转动，从 而起着水平工作台进给运动和圆工作台转动之间的联锁保护控制。 水平工作台变速时的瞬时点动水平工作台变速瞬时点动控制原理与主轴变速瞬 时点动相同。变速手柄拉出后选择转速，再将手柄复位，变速手柄在复位的过程中压动瞬时 点动行程开关，的动合触点闭合接通接触器的线圈电路，使进给电动机转动， 动断触点切断线圈电路的自锁。变速手柄复位后，松开行程开关。与主轴瞬时点动 操作相同，也要求手柄复位时迅速连续，次不到位，要立即拉出变速手柄，再重复瞬时 点动的操作，直到实现齿轮处于良好的啮合状态，进入正常工作。 传统控制方式与的比较 铣床原控制系统都是采用继电器接触器等硬件逻辑控制电路，不但接线复杂，而且经 常出现故障，可靠性比较差。与传统的继电器控制相比，控制具有可靠性高柔性好 开发周期短以及故障自诊断等特点......”。

5、“.....可以减少 强电元件数目，提高电气控制系统的稳定性和可靠性，从而提高产品的品质和生产效率。 现代控制即本系统的优点 随着近年来，技术的不断成熟与发展它的优势越多的在社会各种领域得以应用。 本系统具体的应用表现于 具有很高的可靠性和很强的抗干扰能力良好的自诊断功能，平均无故障工 作时间可达数万小时。当本系统电动机的台数较多时，其系统的继电器触点较多，易出 现触点接触不良造成的故障等。用软件代替传统继电器的控制中的中间和时间继电器，仅剩 下与输入和输出有关的少量硬件，从而使接线大大减少，连接的触点也大为减小，故障率也 大大降低。 丰富的接口模块可直接使其与控制现场的器件或设备如按钮行程开关 传感器电磁线圈等连接。如本系统可将电机的控制信号经按钮直接输入，因其具 转换功能。 灵活性好。大部分均采用模块化结构，就是整体式的也有可扩展的模块 或扩展单元，即可根据控制的规模选择......”。

6、“.....诸如电源 等。即其可根据需要自行选配。本系统中选用的为点的基本单元,当控制的电机 过多点数不够时，即可通过扩展模块或单元来增大控制能力。 编程简单易学。大多采用梯形图作为主要编程语言。是面向用户的，其表达 方式类似于继电器控制系统图，与传统的电气图联系较大，很形象直观。可以说懂电器图即 可编写梯形图而且已有可直接读出梯形的编程器，甚至可免编程。 系统安装简单，维修方便。其使用时，只要将现场的各设备与相应的端 相连，即可运行。只有两三个接触器大小，直接按于控制柜即可。且具有运行和故障的 指示灯及指示装置，如每个点经指示灯，报告的信息经屏幕显示。 综上，以为控制系统的方案，其系统具有较高的简洁性经济性及可靠性。 改造方案的确定 不改变原控制系统电气操作方法。 不改变原电气系统控制元件包括行程开关按钮交流接触器中间继电器, 以上元件的数量作用均与原电气线路相同......”。

7、“..... 指示灯接线仍和原控制线路相同。 原主轴和进给变速箱操作方法和结构不变。 原铣床的工艺加工方法不变。 只是将原继电器控制中的硬件接线改为用软件编程来替代。 第三章控制系统设计 现代控制系统原理 电气控制要求 原机床采用的是常规的接触器继电器控制台控制电路。机床的主轴主运动和工作台 进给运动分别有单独的电动机拖动，并有不同的控制要求。 机床主轴电动机功率，空载是直接起动，为满足顺铣和逆铣工作方 式的要求，能够正转和反转。为提高生产率，采用电磁制动器进行停车制动，同时从安全和 操作方便考虑，换倒时主轴也处于制动状态，主轴电动机可在两处实行起停等控制操作。 工作台进给电动机，直接启动，为满足纵向横向垂直方向的往返运动，要 求电动机能正反转，为提高生产率，要求空行程时刻快速移动。从设备使用安全考虑，各进 给运动之间必须连锁，并有手柄操作机械离合器选择进给运动的方向......”。

8、“.....在铣削加工时提供切削液。 主轴与工作台的变速由机械变速系统完成。变速过程中，当选定啮合的齿轮没能 进入正常啮合时，要求电动机能点动至合适的位置，保证齿轮能正常啮合。 加工零件时，为保证设备安全，要求主轴电动机起动以后，工作台电动机方能起 动工作。 编写的控制程序必须上机通过模拟调试，调试是可采用模拟调试开关板和灯 泡进行，调试是应有必要的记录。 设计基本原理 即本系统采用的裁决，来代替传统复杂的继电器控制硬接线，而用简单易学的软件 实现其控制功能即随着输入信号的输入，而经程序执行判断，由输出信号直接控制对象。 分为 输入处理，完成控制信号采集 程序处理，将输入的信号变为直接主控的输出信号 输出处理，即直接将的输出信号转为，被控对象的触发信号......”。

9、“..... 第五章结束语 第六章致谢 第七章英文摘要, 第八章参考文献 铣床的控制系统设计 第章前言 我国传统的铣床控制系统都是采用继电器接触器等硬件逻辑控制电路,不但接线复 杂,而且经常出现故障,可靠性比较差。与传统的继电器控制相比,控制具有可靠性 高柔性好开发周期短以及故障自诊断等特点,特别适合应用于铣床的控制和故障诊断 系统，可以减少强电元件数目，提高电气控制系统的稳定性和可靠性，从而提高产品的品质 和生产效率。 故在广泛应用的控制时代，本设计系统的思想就是采用控制铣床......”。