1、“.....空心抽油杆抽油杆维护与装卸推荐作法增强塑料抽油杆抽油杆柱组合设计方法抽油杆及其接箍采购规定超高强度抽油杆抽油杆用热轧圆钢抽油杆用热轧圆钢抽油杆用热轧圆钢工艺水平工艺改进企业在原有的生产工艺基础上，在如下方面进行了改进生产过程中采用先进的德国产直读光谱仪进行材质分析用漏磁探伤机逐支在生产线上检验锻造时采用远红外线测温仪监控锻造温度，锻造后按杆体材料的需要，保温或加风冷装置，控制冷却速率锻造后的杆体经整体回火消除锻造加热区应力，杆体加工前经整体表面抛丸强化提高杆的疲劳强度。杆头机械加工六角车床实现工程自动化加工中的抽油杆采用磁粉和超声波检查，有完整的质保体系。用中频淬火抛丸处理等工艺。整个工艺连续进行，加热温度为，淬火温度为......”。

2、“.....喷水角度与工件前进方向成度角工件以米分速度前进，以转分速度自行旋转。工艺的先进性改进后的新工艺具有如下先进性产品的原材料得到了的保证，不会存在材质的不合理生产过程的漏磁探伤即使剔除次品，保证了产品的合格性锻造过程的温度控制及整体回火消除锻件常有的热区应力等内部缺陷，新型锻压工艺使抽油杆锻造成品率由过去的平均提高到用高中频感应加热淬火，抛丸处理抽油杆的工艺提高产品使用寿命，操作简单容易实现自动控制加工中的抽油杆采用磁粉和超声波检查，有完整的质保体系，使产品质量得到了保证抽油杆强度大大提高，使用寿命是传统产品的倍减少锻件机加工余量，降低了机加工成本减少了粉尘烟尘和噪音的污染，大大改善了工人的劳动环境，降低了劳动强度简化了工厂设计，固定资产投资可减少，占地面积和造型面积可减少......”。

3、“.....第五章工程技术方案设计原则本项目的目标是建设年产万米超高强度抽油杆。认真贯彻技术进步的方针，按照高起点专业化的方向建设。积极采用新技术新工艺和高效专用设备，提高产品质量，拓宽产品服务领域。技术引进和消化吸收相结合，积极创新，提高产品开发能力。为保证生产能力产品质量和技术水平，本项目重点投资所需设备和检测仪器，并考虑相应配套工程。工程技术方案项目组成本项目涉及的车间有下料车间锻造车间热处理车间机加工车间喷漆车间和成品库等。其中，下料车间锻造车间热处理车间机加工车间喷漆车间利用原厂的相应车间厂房，成品仓库利用原有的成品仓库。本项目其它组成部分可利用厂区内现有公用及服务性设施，以满足生产需要，主要包括辅助生产部门试验室化验室机修电修。公用动力部门和系统供暖系统给排水系统消防系统等......”。

4、“.....主要工艺及说明工艺流程技术改造后的超高强度抽油杆生产线的生产工艺如下下料调质处理杆头锻造漏磁探伤淬火回火处理杆体表面喷丸处理杆头加工尺寸检验磁粉和超声波检查入库下料车间工艺按照产品的毛坯尺寸下料，主要是钢管，主要设备是无齿锯。下料采用先进的德国产直读光谱仪进行材质分析，保证所用材质的可靠性。锻造车间工艺将管坯进行次加热，在平锻机上，经过四个工步，制造成头部具有凸缘方部和凸台等结构的整体空心抽油杆。第工步聚料镦粗，聚料模膛采用倒锥模膛，凸凹模之间的双边隙为，模膛小底端采用适当长度的直壁段，以减小镦锻比。第二工步聚料镦粗比成型工步镦粗比大，在凸缘处，使镦粗后的管坯截面积大于方部的截面积，便于下步的卡方成型，同第工步样，采用凹模倒锥模膛。第三工步为成方形工步......”。

5、“.....压方是将第二工步聚料后的坯料置于凹模体上的凹模镶块中，通过平锻机的侧滑块运动实现当侧滑块闭合后这时侧滑块保持夹紧不动状态，装于凸模上的芯轴通过主滑块的前进运动进入坯料将其扩孔，并使坯料在凹模中填充凸缘及方部各角当主滑块继续向前行程时，主滑块上的凸模对坯料进行墩挤，形成凸台变形量小的圆柱部分在凸模内成型，多余金属，在凸模凹模的分模面间形成径向飞边。第四工步为切边工步，将形成工步中产生的径向飞边切除。热处理车间工艺使抽油杆的行走速度在米分，进行整体中频淬火回火，其频率在赫兹，加热抽油杆到喷水淬火，自然回火再使用整体高频淬火，抽油杆行走速度为米分，频率赫兹，加热到，喷水淬火最后对抽油杆进行抛丸处理。加热温度为，喷水压力为公斤厘米，喷水角度与工件前进方向成度角......”。

6、“.....机加工车间工艺用数控机床对杆头部分流水线加工，次成型。主要工艺流程如下材料检验冷较直定长锻造调质处理热较直杆头机加工表面淬火抛丸强化装配上护帽包装防腐原材料检验检查验收抽油杆原材料的化学成分机械性能尺寸精度及外观质量。冷校直对验收合格但直线度不符合标准要求，且在允许冷较直范围内的杆料进行校直。定长将校直后的杆料根据锻造比计算确定的毛坯长度定长。锻造杆头将杆料的端放入燃烧加热炉或感应加热炉内加热至锻造始锻温度。将被加热的杆头镦粗并锻造成形，监控终锻温度。将杆料的另端加热至锻造始锻温度。将被加热的另端杆头镦粗并锻造成形，监控终锻温度。调质处理把锻造成形后经检验合格的抽油杆进行淬火处理。将淬火后的抽油杆回火处理，使其机械性能达到级抽油杆的要求。热校直回火出炉的抽油杆在热状态下进行拉伸校直......”。

7、“.....滚压外螺纹，并滚压螺纹卸荷槽及卸荷槽圆弧。表面淬火将杆体表面包括扳手方凸缘及过渡段表面感应加热和淬火，使其产生深度为抽油杆体直径左右的马氏体表层，表面产生残余压应力。抛丸强化抛丸处理，使抽油杆表面进步加大压应力。装配抽油杆端的外螺纹按预紧力要求上好接箍。上护帽抽油杆未上接箍的端外螺纹接头带上护帽，防止碰伤螺纹。接箍端上好护堵。包装将抽油杆按品种规格包装成捆。防腐包装成捆的抽油杆整捆浸漆防腐，防腐后涂上明显的等级标色，准备发送。在应用较先进的抽油杆自动涂装装置进行防腐蚀时，防腐工序安排在包装工序之前。抽油杆锻造工艺流程的组成抽油杆锻造工艺流程的组成工序为备料工序加热工序变形工序清理工序和检验工序。备料工序包括原料校直原料定长......”。

8、“.....按加热方式分为火焰加热和感应加热，目前主要采用感应加热。在感应加热中，有多根顺序加热和单根加热两种。变形工序即锻造工序，抽油杆锻造是局部镦粗成型，采用平锻机镦粗。目前，有垂直分模平锻和水平分模干锻二种。清理工序该工序包括头部抛丸清理，清理的目的在于除去氧化皮以便检验。检验工序按照质量要求包括形状和尺寸检验位置精度检验金相组织检验和表面质量检验。对于锻造工艺已定型的批量生产的工序进行检验。主要检验形状和尺寸以及表面质量。无论是国外的型型，还是国内的型型，般环向轴向的压应力均在以上具有高的抗拉强度，均在以上。工艺型超高强度抽油杆是采用普通合金钢，利用表面淬火工艺使其达到超高强度抽油杆指标的。它在锻造热处理抛丸强化探伤等方面与级抽油杆不同。锻造锻造缺陷......”。

9、“.....对于承受特重变动载荷的超高强度抽油杆更为突出。因此避免以上缺陷的产生，严格控制锻造质量，是超高强度抽油杆锻造的关键。严格控制始锻温度，不得有过热现象发生控制锻造速度，使始锻温度保持在合理范围内，不使晶粒粗大。保证平锻机夹紧机构的合理间隙，提高上下模合模精度，减少折叠。合模精度是产生纵向折叠的主要原因，也是产生横向折叠的原因第章总论项目名称及承办单位项目名称年产万米超高强度抽油杆技改项目承办单位山东石油机械股份有限公司法定代表人项目负责人项目主管单位寿光市经济贸易局项目建设地点寿光市山东石油机械股份有限公司原厂区可研报告编制单位研究工作的依据山东省机电产品进出口办公室鲁机电办字号文件。原机械工业部关于编写可行性研究报告的有关规定......”。