1、“.....可分为常压气化和加压气化。常压气化所使用的气化剂为空气或空气水蒸气。若是富氧气化，气化剂则为富氧空气水蒸气。加压气化般使用纯氧水蒸气作气化剂。采用什么样的气化方式，完全取决于煤气的用途。在气化剂中用取代水蒸气作气化剂，或者加入替代部分水蒸气作气化剂，生产出的高纯或者具有不同组成的煤气，可满足不同的煤气用途的需要。这是项有意义的研究课题。在这个技术领域的应用与研究中，国外报道的资料较少，国内近几年研究的进展较快。国外技术的开发国外的研究主要限于用纯和纯作气化剂与焦炭生产高纯气体，供作生产碳化工产品及其衍生物。据报道的有美国专利，公司气化炉生产工艺，用纯氧和的混合气与焦炭进行气化，液态排渣。只有专利报道，未见到生产装置报道。日本日特专利报道，日本钢管株式会社高纯度制备技术，也是用纯氧和混合气与焦炭进行反应气化，液态排渣，为了排渣顺利......”。

2、“.....公司在气化炉上，曾建有套用纯氧和焦炭制备的工业试验装置，但尚未工业化应用。国外厂有过用代替部分水蒸气作气化剂的报道。据称，在不破坏炉内正常气化的情况下，可节约水蒸气左右，同时煤气产率提高，可节煤左右。国内的技术研究与应用国内各界对二氧化碳做气化剂的研究主要是从三个阶段进行的，起初在理论上对二氧化碳做富氧气化的构想二氧化碳回收作重油造气炉的部分气化剂的构想及至后来研究出新型高纯度气体生产技术，慢慢地开始在各领域实施，具体如下所述二氧化碳富氧气化的构想年，湘江氮肥厂的黄元工程师从气化理论和综合计算上，定量浅析了代替部分水蒸气作气化剂的可行性。主要基于以下考虑湘江氮肥厂有套年产万油头的单醇生产装置，由于油价高，拟将油头改为煤头，采用间歇煤气炉上吹气的后半部分和下吹气的前半部分优质水煤气供给单醇系统。但此法限制了煤气炉使用富氧空气，需多炉供气，而且对合成氨单醇两系统用气有交叉影响。若使用般富氧气化，煤气中氮含量高达左右......”。

3、“.....使含量达到要求，却难以保证正常生产。于是，黄元工程师提出了气化炉采用和水蒸气作气化剂以改善煤气组成的构想。二氧化碳与煤气炉中炽热的碳的反应为吸热反应，避免了氧浓度高，原料煤在氧化层过热熔融，起到了与蒸气在氧化层调节温度相似的作用，同时减少了蒸气消耗也是种碳资源，参与反应可以降低煤耗。他从气化理论主要是热力学和动力学分析认为，的加人，只要加人的量适当，不但不会影响煤气炉的正常生产，而且还有利于煤气炉的生产。并给出了采用综合计算法利用空气富氧气化和间歇煤气炉的些实际数据，进行物料和热量平衡的结果，见表。气化剂用量纯氧蒸气煤气产量转化率表煤气组成可以看出，煤气成分中，含量较高，但可通过变换，脱碳来调节。由于的消除，大幅度降低了甲醇合成的弛放气量，也适合作单醇的生产用气。二氧化碳回收作重油造气炉的部分气化剂回收作重油造气炉的部分气化剂是北京化工四厂设想的项技术。该厂有造气装置的单元产生股稳定的放空二氧化碳气流，其流量约左右......”。

4、“.....且成分稳定。技术人员设想将该气体返回用作气化炉的部分气化剂。重油氧化造气是指重油和气化剂氧气进行部分燃烧，由于反应放出热量，使部分碳氢化合物发生热裂化以及裂化产物的重组反应，最终获得以和为主体的合成气。在氧气中加入后，增加了元素和元素。由于元素的增加，可节省重油消耗由于元素的增加，进料的氧气量会下降。技术人员通过计算得出在生产同样合成气的情况下，加人后，可提高产气量约，节省氧气量约。整个回收工艺每年可节省重油约，仅原料费用每年可降低万元。新型高纯度气体生产技术在气化炉中用纯和纯作气化剂与焦炭反应，可以生产高纯度的。最近几年此项研究在国内比较活跃。在此项技术中，除参加反应外，还起到热载体的作用和调节温度的作用，它可以控制燃烧层最高温度在原料焦炭的灰软化温度以下，防止灰渣结块。所使用的氧气纯度大于，的纯度大于。种气体经比例调节进也容易发生爆炸事故。如山东化肥厂套的蓄热式吹风气燃烧炉，在点火烘炉时操作不当产生爆炸......”。

5、“.....重新投资近万元，两个月的时间才修复。三废流化混燃炉以煤为点火源，始终是长明火，进入的气体及时燃烧，不存在可燃气体在炉内的积聚，不会发生爆炸。也不存在第二代造气吹风气回收装置，在开车点火时送合成气的爆炸条件。另外三废流化混燃炉在煤的燃烧过程中，温度高且有氧气过剩，若有多余的煤气送入时只能继续燃烧，也不会发生任何爆炸。设置重力式防爆门和薄膜式防爆装置，也避免了吹风气回收过程中的爆炸事故，完全实现了安全生产。环保性化工企业历来被视为污染大户，吨氨产生吹风气炉渣炉煤灰吨甲醇产生吹风气炉渣炉煤灰这些低热值废渣废气如不回收利用，既造成环境污染又浪费能源。脱碳闪蒸气提氢改造氢气是种用途广泛的工业气体，近年来，工业界的耗氢量不断增加。年石油炼制业耗氢量估计为亿，但另方面，又排放大量的含氢工业废气，没有充分利用而作为低热值燃料烧掉，回收这部分氢气不但缓和氢气短缺，还节约大量制氢用轻油，在经济上很有吸引力......”。

6、“.....其单套制氢量从每小时几百立方米到十万立方米。目前国内石化企业几套大型制氢装置均从国外引进，随着国内几大石化基地改扩建，必然会消耗更多的气体原料包括氢气，而我国氢气生产和使用般都在同企业，基本上是自给自足，很少外供，所以大型石化企业合成氨厂化工厂等这些制造含氢工业废气的耗氢大户，对有很大的要求。变压吸附制氢工艺原理变压吸附制氢是基于氢气在固体吸附剂上的物理吸附平衡，它是以吸附剂在不同压力条件下对气体混合物中不同组分平衡吸附量的差异为基础，有选择性地在高压下对杂质气体进行吸附，低压下解吸杂质气体使吸附剂得到再生的循环过程。变压吸附制氢工艺主要由三个步骤组成高压吸附低压解析升压，如图所示。首先，富氢混合气体在高压下自下而上进入吸附床层，等杂质被床层内被吸附剂吸附，而弱吸附组分氢气作为产品脱离床体。然后根据吸附组分的性能，采用逆向泄压，产品氢吹扫等方法使吸附剂获得再生，吸附剂再生完成后，吸附床再次升压至吸附压力......”。

7、“.....通常采用个或更多的吸附床，使得吸附床交错处于吸附再生周期循环过程之中，来维持个连续的产品氢气流。变压吸附制氢工艺的改进增加均压次数在最初的二床流程中，个吸附床吸附，另床再生，每隔定时间互相交替。吸附结束后床内死空间气体随降压而损失了，吸附压力越高损失就越大。为了回收和利用吸附结束时存留在吸附床内死空间的有用组分，美国联合碳化物公司率先引入均压步骤，在变压吸附工艺的吸附阶段，吸附床中气体杂质浓度峰面远未到达吸附床的出口端时，停止吸附步骤，然后将该吸附床与个已完成解吸并等待升压的吸附床连通，此时需降压解吸的吸附床压力逐级下降，而需升压的吸附床的压力得到逐级升高，最终两床压力平衡称为均压，这样既回收了吸附床死空间中的氢气又利用了其中的能量。般说来，增加均压次数，可回收更多的氢气，氢气的收率也就提高。目前，工业上已开发出了床等多种多床工艺，二次均压时回收率为，三次均压时，回收率为，四次均压时......”。

8、“.....但由我们也可以看出，随着均压次数的增加产品回收率提高的幅度越来越小，而且均压次数提高必须增加吸附塔，设备投资增加，同时均压次数受到循环步序周期时间的限制。杨皓等发明了种利用空罐增加变压吸附工艺流程中均压次数的方法，他利用个或多个空罐回收吸附塔降压过程流出的气体，分阶段回收流出气，并将空罐气体用于吸附塔升压或冲洗，由此协调吸附塔之间的配合。这些用作间接均压的空罐，可以将变压吸附每个步序时间按照吸附剂特性需要地加长或缩短，均压次数的确定不再受到吸附塔数量的限制，其设计的四塔变压吸附流程均压次数可以达到次，回收率达到。真空解吸工艺通常在工艺中吸附剂床层压力即使降至常压，被吸附的杂质也不能完全解吸，这时可采用两种方法使吸附剂完全再生种是用产品气对床层进行冲洗，将较难解吸的杂质冲洗下来，其优点是在常压下即可完成，不再增加任何设备，但缺点是会损失产品气体，降低产品气的收率另种是利用抽真空的办法进行再生......”。

9、“.....这就是通常所说的真空变压吸附。优点是再生效果好，产品收率高。比传统的顺放冲洗工艺提高了个百分点。但其缺点是需要增加真空泵，能耗较高，且增大维修成本。般而言，当原料气压力低回收率要求高时才采用真空解吸工艺。快速变压吸附工艺快速变压吸附工艺是由技术公司新开发的种全新工艺，它与传统的变压吸附工艺有着相当大的差异。该工艺采用规整化结构的负载型吸附剂和多通道旋转阀，可使循环速度比常规高出两个数量级，而且设备尺寸也大大减小，仅为原来的，设备投资成本可降低。联合工艺的开发应用由于分离任务的多种多样以及原料气组成的千差万别，使得有时仅仅使用种分离工艺不能充分利用已有资源甚至难以达到即定的分离目标，因此有必要将不同的分离工艺进行合理的结合，使它们扬长避短，从而有可能达到更好的分离效果。目前主要有膜分离变压吸附技术深冷分离变压吸附技术变温变压吸附技术。技术来源成熟情况及先进性的评价三废混燃炉技术改造对于吹风气等回收利用......”。