1、“.....通常首先选择精基准，然后选择粗基准。精基准的选择在选择精基准时，考虑的重点是如何减少误差，保证加工精度和安装方便。精基准的选择原则有基准重合原则应尽可能选择设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合误差。基准统原则在零件的加工过程中，应采用同组精基准定位，尽可能多地加工出零件上的加工表面。基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。例如箱体类零件常使用面两孔作统基准。轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。车床后托架工艺及工艺装备设计自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外......”。

2、“.....都是自为基准的例子。互为基准原则选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。此外，还应考虑所选精基准能使工件定位准确稳定夹具方便可靠夹具结构简单操作方便。从车床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔轴线平行，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循基准重合的原则。可以使用典型的面两孔定位方法，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了基准统的原则。此外，底平面的面积较大，定位比较稳定夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位置符合零件图样设计要求。粗基准的选择原则有重要表面余量均匀原则即必须首先保证工件主要表面具有较小而均匀的加工余量，应该选择该表面作为粗基准......”。

3、“.....应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。余量足够原则如果零件上各个表面均需加工，则以加工余量最小的表面作为粗基准。定位可靠性原则选作粗基准的表面应该平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次，不能重复使用，否则定位误差太大。最先进行机械加工的表面是精基准底面和侧面三杠孔。对于底平面的加工，其定位夹紧方案如下采用外圆和上平面进行定车床后托架工艺及工艺装备设计位，其中外圆采用长型块，限制个自由度，平面用两个支承钉，限制两个自由度，实现完全定位。侧面的三杠孔的加工定位夹紧方案工件以底平面侧面和盖板平面为定位基准实现完全定位。底平面为主要定位基准，采用支承钉，限制个自由度......”。

4、“.....盖板平面用止推板限制个自由度，为使工件装夹可靠，可考虑采用辅助支承。确定各表面的加工方案在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。根据生产类型选择，在大批量生产中可使用专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工。要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削高速精铣等。要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。总的来说......”。

5、“.....再选择前面各工序的加工方法，如加工轴的主要外圆面，要求公差为，表面粗糙度为，并要求淬硬时，其最终工序选用精磨，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。本零件的加工表面有平面孔槽，材料为。查参考文献表，其加工方法选择如下零件的底平面表面粗糙度是，需要粗铣精铣侧面三杠孔公差等级为，表面粗糙度是，需要钻扩车床后托架工艺及工艺装备设计粗铰精铰表，当,按机床参数选取，则实际切削速度检验机床功率根据参考文献表，当，，，时，。切削功率的修正系数，故实际的切削功率为车床后托架工艺及工艺装备设计根据表型铣床说明书，机床主轴允许的功率为故，因此所决定的切削用量可以采用。计算基本工时式中。根据表，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则，故二工序精铣底平面决定切削深度由于加工余量不大，故可在次走刀内铣削完，铣削深度决定进给量采用不对称端铣刀以提高进给量......”。

6、“.....当使用，铣床功率为表时，采用不对称端铣，取选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据参考文献表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为由于铣刀直径为，故刀具寿命表。决定切削速度和每分钟进给量根据参考文献表，当,按机床参数选取则实际切削速度。计算基本工时车床后托架工艺及工艺装备设计式中。根据表，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则，故三钻扩铰三杠孔工件材料，铸造加工要求钻扩铰三杠孔刀具高速钢麻花钻头高速钢扩孔钻高速钢铰刀机床摇臂钻床孔的加工钻孔刀具高速钢麻花钻头决定进给量按加工要求决定进给量根据参考文献表当时，进给量为。按钻头强度决定进给量根据根据参考文献表，钻头强度允许的进给量。按机床进给机构强度决定进给量根据表，机床进给机构允许的轴向力为摇臂钻床最大进给力，见参考文献表时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量时工艺要求，其值为。根据钻床说明书......”。

7、“.....经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量取，寿命。车床后托架工艺及工艺装备设计④计算切削速度由表当进给量，时，切削速度修正后。按机床参数和文献表，选取计算切削基本工时，由文献表，取钻削入切量和超切量。扩钻刀具高速钢扩孔钻进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。计算切削速度由表当进给量，时，切削速度修正后按机床参数和文献表，选取④计算切削基本工时，由文献表，取钻削入切量和超切量。扩孔至车床后托架工艺及工艺装备设计刀具高速钢扩孔钻进给量由参考文献表当时，进给量为,根据钻床说明书，选择，经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量取，寿命。④计算切削速度公式中各系数和指数由表查得按机床参数和文献表，选取......”。

8、“.....进给量为,根据钻床说明书，选择，经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量取，寿命。④计算切削速度车床后托架工艺及工艺装备设计公式中各系数和指数由表查的按机床参数和文献表，选取。计算切削基本工时由文献取钻削入切量和超切量孔的加工钻孔进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。计算切削速度由表当进给量，时，切削速度修正后按机床参数和文献表，选取切削工时，由文献表，取钻削入切量和超切量。扩钻进给量由参考文献表当时，进给量为，根据车床后托架工艺及工艺装备设计钻床说明书，选择，经验证可用。计算切削速度由表当进给量，时，切削速度修正后按机床参数和文献表，选取切削工时，由文献表......”。

9、“.....扩孔至刀具高速钢扩孔钻进给量由参考文献表当时，进给量为,根据钻床说明书，选择，经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量取，寿命。④计算切削速度公式中各系数和指数由表查的按机床参数和文献表，选取计算切削基本工时车床后托架工艺及工艺装备设计由文献取钻削入切量和超切量铰孔至刀具高速钢铰刀进给量由参考文献表当时，进给量为,根据钻床说明书，选择，经验证可用。磨钝标准及寿命由表当时，后刀面最大磨损量取，寿命。④计算切削速度公式中各系数和指数由表查的按机床参数和文献表，选取。计算切削基本工时由文献取钻削入切量和超切量孔的加工钻进给量由参考文献表当时，进给量为，根据钻床说明书，选择，经验证可用。车床后托架工艺及工艺装备设计计算切削速度由表当进给量，时......”。