1、“.....将结果显示在图形终端上，供设计人员进行修改和选择。这样，不但可节省模具试制费用，缩短新产品的试制周期，而且可以逐步建立套能结合生产实际的先进设计方法，既促进了冲压工艺的发展，也将是塑性成形理论逐步达到对生产实际的指导作用。这工作国内已开始研究应用。模具设计制造技术现代化。为了加快产品的更新换代，缩短模具设计制造周期，工业发达国家正在大力发展模具计算机辅助设计和制造的研究，并已在生产中应用。采用这技术，般可以提高模具设计制造效率倍。发展这技术，最终实现模具体化。当前国内部分企业对引进的软件经过二次开发，以逐步应用到模具生产中。应用这技术，不仅可以缩短模具制造周期，还可提高模具质量，减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力放在创新开发中。冲压生产机械化与自动化。为了满足大量生产的需要......”。

2、“.....国外还加强了由计算机控制的现代化全自动冲压加工系统的研究与应用，是冲压生产达到高度自动化，从而减轻劳动强度和提高生产效率。本次毕业设计是对所学专业知识较为系统的全面的综合和运用，是理论联系实际的体现。也是锻炼自己思考分析能力潜力开发设计创新为体的大型作业。通过亲自动手动脑来总结加深对专业课理论知识的理解并灵活的运用到实践中去，为以后的工作和学习奠定了坚实的基础。在设计过程中由于编者水平有限，难免有不妥或遗漏之处，恳请读者批评指正。第章冲压件的工艺分析工件名称变压器铁心生产批量大批大量材料硅钢片，厚度此工件是标准的小容量变压器的心片，生产批量大，材料是硅钢片，厚度。使用时由山字片和字片组合为层，在变压器线圈上插装时，相邻的层倒叠装，直到所需的铁心厚度。因而，字铁和山字铁使用数量相等。鉴于生产批量大，应重点考虑节省材料提高材料利用率的问题......”。

3、“.....应以圆弧过渡以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。圆角半径取。冲裁件的凸凹长度不宜过长，宽度不宜过小经计算满足条件。孔边距冲孔时因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小,用无导向凸模和有导向凸模所能冲制的最小尺寸,经验算孔满足要求。二工件的精度和断面粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于级，般要求落料件公差等级最好低于级，冲孔件最好低于级。零件上所有未注工差的尺寸，属自由尺寸可按照级确定工件的工差，零件外形,内部形状,孔心距冲裁件的断面粗糙度与材料塑性材料厚度冲裁模间隙刃口锐钝以及冲模结构等有关。当冲裁厚度为以下的金属板料时，其断面粗糙度般可达。三确定冲压工艺方案该零件包括冲孔落料两个基本工序，可有以下三种工艺方案方案先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二落料冲孔复合冲压，采用复合模生产......”。

4、“.....采用级进模生产。分析方案模具结构简单但需两道工序两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。方案二只需副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度较高，生产率高。但材料利用率不高冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作安全不能保证。方案三也只需要副模具，生产率较复合模高，操作方便，材料能合理利用，工件精度也能满足要求。模具制造安装稍复杂。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。第二章排样设计及工艺参数的计算第节排样设计排样根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种有废料排样如图所示。沿冲件全部外形冲裁，冲件与冲件之间冲件与条料之间都存在有搭边废料。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。少废料排样如图所示。沿冲件部分外形切断或冲裁，只在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边......”。

5、“.....其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率稍高，冲模结构简单。无废料排样如图所示。冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量和模具寿命更差些，但材料利用率最高。另外，如图所示，当送进步距为两倍零件宽度时，次切断便能获得两个冲件，有利于提图形的几何中心上。冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，确定多凸模模具的压力中心确定多凸模模具的压力中心，是将各凸模的压力中心确定后，再计算模具的压力中心。计算其压力中心的步骤如下按比例画出每个凸模刃口轮廓的位置。在任意位置画出坐标轴线，。坐标轴位置选择适当可使计算简化。在选择坐标轴位置时，应尽量把坐标原点取在刃口轮廓的压力中心，或使坐标轴线尽量多的通过凸模刃口轮廓的压力中心，坐标原点最好是几个凸模刃口轮廓压力中心的对称中心......”。

6、“.....冲裁线在方向基本是对称的，因而认为方向的压力中心在模具的水平中心线上。故只需计算方向的压力中心。为使计算简化，将坐标原点设在区的中心线上，这样可以减少区和区的冲裁力的计算。具体如下图所示根据力学定理，合力对轴之力矩等于各分力对同轴力矩之代数和，则可得压力中心坐标计算公式因为冲裁力与周边长度成正比，所以式中个冲裁力可分别用冲裁周边长度即负号表示压力中心位于坐标原点的左侧。三工作零件刃口尺寸计算及结构设计冲裁过程中，凸凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。因此，确定凸凹模刃口尺寸应区分落料和冲孔工序，并遵循如下原则设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准......”。

7、“.....冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。这样，凸凹在磨损到定程度时，仍能冲出合格的零件。模具磨损预留量与工件制造精度有关。用表示，其中为工件的公差值，为磨损系数，其值在之间，根据工件制造精度进行选取工件精度以上工件精度工件精度不管落料还是冲孔，冲裁间隙般选用最小合理间隙值。该模具的凸凹模按配作法制作落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。基本尺寸及分类冲裁间隙磨损系数计算公差制造公差计算结果落料凹模具制造精度为级，故相应凸模尺寸按凹模尺寸配作......”。

8、“.....保证双面间隙在之间孔边距同上孔心距同上第三章工作零件结构设计及固定凸模两区的侧刃凸模凸模断面为的矩形凸模制成长方体，其体积大小适中且卸料力小，宜采用螺钉吊装固定在垫板上，固定选用内六角螺钉。凸模用线切割机床加工制造。尺寸与相交处为直角，但为延长凸模寿命，在线切割时应制成圆角冲孔凸模冲孔模直径为，固定方法采用台阶式固定。由于凸模要穿过凸模固定板橡胶及卸料板，长度较大，易折断，因此上部直径取值较大，定为进入卸料板的凸模直径为，用卸料板进行保护。落料凸模区的山字铁落料凸模采用直壁形结构，固定方式采用个螺钉吊装在垫板上。山字铁左右两侧的直线刃口，是两次相接而成的。这种两次冲裁个直边的情况称为平接，在级进模中本应避免使用平接......”。

9、“.....为此采取两条措施，第是增加定位精度，在凸模上安装到正销，第二是凸模上的尺寸适当加大点，在取冲裁间隙时，采用加大凹模的方法形成间隙。区区的相接方法属于搭接，所以凸模在区中间的尺寸比，即大取。区凸模底面在对应两个孔安装到正销。冲裁时，各凸模同时落下进入冲裁状态，此时大凸模的冲裁会造成材料微小的移动，若此时小凸模也处于冲裁状态，会造成小凸模的折断，区是大凸模，使其长度大于其它凸模，也就是在区大凸模完成冲裁之后，其它小凸模再进入冲裁工作状态，可起到保护小凸模的作用。区的凸模区的切断属于单面切断，区在冲裁时已由卸料板压紧，而此时区处于悬臂状态，切断凸模冲裁时有两种不利的趋势，其是悬臂的工件有侧倾的趋势，其二是凸模单边受力被挤而使冲裁间隙有扩大的趋势。为阻止其转动和侧倾，在下模部位设计出支撑台阶，如下图所示，凸模穿过卸料板，与卸料板配合选为，则卸料板对凸模起到后支撑的作用......”。