1、“.....二滑板配合压板过紧或研损。滚珠丝杠螺母反向器坏，滚珠丝杠卡死或轴端螺母预紧力过大。丝杠研损。伺服电动机与滚珠丝杠联接不同轴。无润滑油。超程开关失灵造成机械故障。伺服电动机过热报警。丝杠螺母润滑不良。分油器是否分油。油管是否堵塞。滚珠丝杠副噪声。滚珠丝杠轴承压盖压合不良。滚珠丝杠润滑不良。滚珠破损。电动机与滚珠丝杠联轴器松动。刀架刀库及换刀装置故障诊断。转塔刀架没有抬起动作。控制系统是否有指令输出信号。抬起电磁铁断线或抬起阀杆卡死压力不够。抬起液压缸研损或密封损坏。与转塔抬起联接的机械部分研损。转塔转位速度缓慢或不转位。是否有转位信号输出。转位电磁阀断线或阀杆卡死。压力不够。转位速度节流阀是否卡死。凸轮轴压盖过紧......”。

2、“.....安装附具不配套。转塔转位时碰牙抬起速度或抬起延时时间短。转塔不正位。转位盘上的撞块与选位开关松动，使转塔到位时传输信号超期或滞后。上下联接盘与中心轴花键间隙过大产生位移偏差大，落下时易碰牙顶，引起不到位。转位凸轮与转位盘间隙过大。凸轮在轴上窜动。转位凸轮轴的轴向预紧力过大或有机械干涉。转塔转位不停。两计数开关不同时计数或复置开关损坏。转塔上的电源断线。转塔刀重复定位精度差液压夹紧力不足。上下牙盘受冲击，定位松动。上下牙盘间有污物或滚针脱落在牙盘中间。转塔落下夹紧时有机械干涉如夹铁屑。夹紧液压缸拉毛或研损。转塔座落在二层滑板之上，由于压板和楔铁配合不牢产生运动偏大。刀具不能夹紧风泵气压不足。增压漏气。刀具卡紧液压缸漏油。刀具松卡弹簧上的螺丝母松动......”。

3、“.....刀套不能夹紧刀具检查刀套上的调节螺母。机械手换刀速度过快气压太高或节流阀开口过大。换刀时找不到刀刀位编码用组合行程开关接近开关等元件损坏接触不好或灵敏度降低。液压与气动系统故障诊断液压泵不供油或油量不足。压力调节弹簧过松。流量调节螺钉调节不当，定子偏心方向相反。液压泵转向相反。油的粘度过高，使叶片运动不灵活。液压泵转速太低，叶片不能甩出。油量不足，吸油管露出油面吸入空气。吸油管堵塞。进油口漏气。叶片在转子槽内卡死。液压泵有异常噪声或压力下降。油量不足，滤油器露出油面。吸油管吸入空气。回油管高出油面，空气进入油池。进油口滤油器容量不足。滤油器局部堵塞。液压泵转速过高或液压泵装反。液压泵与电动机联接同轴度差。定子和叶片磨损，轴承和轴损坏。泵与其他机械共振......”。

4、“.....吸油管和系统回油管距离太近。油箱油量不足。摩擦引起机械损失，泄漏引起容积损失。压力过高。系统及工作压力低，运动部件爬行泄漏尾座顶不紧或不运动压力不足。液压缸活塞拉毛或研损。密封圈损坏。液压阀断线或卡死。套筒研损。导轨润滑不良分油器堵塞。油管破裂或渗漏。没有气体动力源。油路堵塞。滚珠丝杠润滑不良分油管是否分油。油管是否堵塞。常见伺服系统故障及诊断伺服超差机床的实际进给值与指令值之差超过限定的允许值。检查控制系统与驱动放大模块之间，控制系统与位置。检测器之间，驱动放大器与伺服电机之间的边线是否正确可靠。检查位置检测器的信号及相关的转换电路是否有问题。检查驱动放大器电压是否有问题。检查电动机轴与传动机械间是否配合良好，是否有松动或间隙存在......”。

5、“.....若不符合要求对有关的电位器应予以调整。机床停止时，有关进给轴振动检查高频脉动信号并观察其波形及振幅，若不符合应调节有关电位器。检查伺服放大器速度环的补偿功能，若不符合应调节补偿用电位器。检查位置检测用编码盘的轴联轴节齿轮系是否啮合良好。机床运行时声音不好，有摆动现象。检查测速发电机换向器表面是否光滑清洁，电刷与换向器间是否接触良好。检查伺服放大器速度环的补偿功能，若不符合应调节补偿用电位器。检查伺服放大器位置环增益是否符合要求，若不符合要求对有关的电位器应予以调整。检查位置检测器与联轴节间的装配是否有松动。检查由位置检测器来的反馈信号的波形及转换后的波形幅度。飞车现象位置传感器或速度传感器的信号反相，或者是电枢线接反了，即整个系统不是负反馈而变成正反馈了......”。

6、“.....位置传感器或速度传感器的反馈信号没有接或者是有接线断开。控制系统或伺服控制板有故障电源板有故障而引起的逻辑混乱。所有的轴均不运动用户保护性锁紧如急停制动，或有关运动的相应开关位置不正确。主电源熔丝断。由于过载保护用断路器动作或监控用继电器的触点未接触好。电动机过热滑板运行时摩擦力或阻力太大。热保护继电器脱扣，电流设定错误。励磁电流太低或永磁式电动机失磁时，为获得所需力矩也可引起电枢电流增高而使电动机发热。切削条件恶劣。运动夹紧制动装置没充分释放。齿轮传动系损坏或传感器有问题。电机本身内部匝间短路而引起的过热。带风扇冷却的电动机，风扇坏。机床定位精度不准滑板运行时阻力太大。位置环的增益或速度环的低频增益太低。机械传动部分有反向间隙。位置环或速度环的零点平衡调整不合理......”。

7、“.....零件加工表面粗糙检查测速发电机换向器的表面光滑状况及电刷的磨合状况。检查高频脉冲波形的振幅频率及滤波形状。检查切削条件是否合理，刀尖是否损坏。检查机械传动的反向间隙。检查位置检测信号的振幅。检查机床的振动状况如机床水平状态地基主轴旋转时有否振动等。数控机床故障诊断的方法根据报警信号诊断故障数控系统的故障报警信息，为用户提供排除故障的信息。根据动作顺序诊断故障数控机床上刀具及托盘等装置的自动交换动作，都是按定的顺序来完成因此，观察机械装置的运动过程，比较故障和正常时的情况，就可发现疑点，诊断出故障原因。根据控制对象的工作原理诊断故障数控机床的程序是按照控制对象的工作原理设计的，通过对控制对象工作原理的分析，结合的状态是诊断故障很有效的方法。根据的状态诊断故障在数控机床中......”。

8、“.....般要通过的接口来实现，因此些故障会在的接口通道上反映出来。数控机床的这个特点为故障诊断提供了方便。如果不是数控系统硬件故障，可以不必查看梯形图和有关电路图，通过查询的通常状态和故障状态来进行诊断。另外种简单实用的方法，就是将数控机床的输入输出状态列表，通过比较通常状态和故障状态，就能迅速诊断出故障部位。通过梯形图诊断故障根据的梯形图来分析和诊断故障是解决数控机床外围故障的基本方法。如果采用这种方法诊断机床故障，首先应该查清机床的工作原理动作顺序和连锁关系，然后利用系统的自诊断功能或通过机外编程器，根据梯形图查看相关的输入输出及标志的状态，以确定故障原因。动态跟踪梯形图诊断故障有些发生故障时，查看输入输出及标志状态均为正常，此时必须通过动态跟踪......”。

9、“.....根据动作原理作出诊断。综上所述，故障诊断的要点是要了解数控机床各部分检测开关的安装位置。如加工中心的刀库，机械手和回转工作台，数控车床的旋转刀架和尾架，机床的气液压系统中的限位开关，接近开关和压力开关等，要清楚检测开关作为输入信号的标志。要了解执行机构的动作顺序。如液压缸气缸的电磁换向阀等，要清楚对应的输出信号标志。要了解各种条件标志。如启动停止限位夹紧和放松等标志信号借助编程器跟踪梯形图的动态变化，分析故障的原因，根据机床的工作原理作出正确的诊断。参考文献蒋洪平，数控设备故障诊断与维修，北京北京理工大学出版社，严峻，数控机床常见故障快速处理问，北京机械工业出版社，郑小年，杨克冲，数控机床故障诊断与维修，武汉华中科技大学出版社，王润孝，秦现生，机床数控原理与系统......”。