1、“.....零件上方的.孔与操纵机构相连，二下方的宽的则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为体，加工时分开。二零件的工艺分析变速器换挡叉共有两处加工表面，其间有定位置要求。分述如下.以.为中心的加工表面这组加工表面包括.的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有个装配时钻铰的锥孔，个的螺纹孔。下端有个的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。.以宽为中心的加工表面这组加工表面包括的孔宽的面，以及其上下两个端面。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件......”。

2、“.....根据这个基准选择原则，现选取.孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，用个经过特殊加工的定位销定位，这样就限制了空间的个自由度，又因为钻削时钻削力是向下的，因此上下的自由度不需要限制精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。三制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。.工艺路线方案工序铸造工序二时效处理工序三铣左右端面工序四铣宽的槽。工序五铣宽.的面及顶面。工序六铣厚.的侧面。工序七钻，扩，绞.的孔。工序八铣宽.的面。工序九铣宽.的槽。工序十钻的孔工序十检验工序十二入库方案二工序铸造工序二时效处理工序三铣左右端面工序四钻，扩，绞......”。

3、“.....的面及顶面。工序六铣厚.的侧面。工序七。铣宽的槽。工序八铣宽.的面。工序九铣宽.的槽。工序十钻的孔工序十检验工序十二入库方案和方案二的区别在于方案二在先开始钻孔，这样不利于保证钻孔的精度，根据加工的先面后孔原则，我们应该先加工面然后在加工孔，这样是有利于后序加工的定位，保证了加工精度同时也提高了效率，适合于批量生产。综上所述，我们选择方案，具体的工艺路线如下工序铸造工序二时效处理工序三铣左右端面工序四铣宽的槽。工序五铣宽.的面及顶面。工序六铣厚.的侧面。工序七钻，扩，绞.的孔。工序八铣宽.的面。工序九铣宽.的槽。工序十钻的孔工序十检验工序十二入库四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定”变速器换挡叉”零件材料为，硬度，毛皮重量.，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差，.端面。查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取.......”。

4、“.....精铣内孔已铸成孔查工艺手册表，取已铸成孔长度余量为.，即铸成孔半径为。工序尺寸加工余量钻孔扩孔.铰孔其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。五确立切削用量及基本工时工序铣左右端面工步铣左端面.加工条件工件材料,.,铸造。加工要求粗铣.左端面。机床立式铣床。刀具硬质合金钢端铣刀,牌号。铣削宽度,深度,齿数,故据切削用量简明手册后简称切削手册取刀具直径。选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角,主刃,过渡刃ε,副刃过渡刃宽ε。.，次走刀即可完成所需长度由于是对称铣，选较小量.,实际进给量为,则实际切削速度.。.,而机床所能提供功率为。故校验合格。最终确定.，.，.。计算基本工时.。工步二铣.的右端面。.加工条件工件材料,.,铸造。加工要求粗铣.孔右端面。机床立式铣床。刀具硬质合金钢端铣刀,牌号。铣削宽度,深度,齿数......”。

5、“.....选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角,主刃,过渡刃ε,副刃过渡刃宽ε。.，次走刀即可完成所需长度由于是对称铣，选较小量.,实际进给量为,则实际切削速度.。.,而机床所能提供功率为。故校验合格。最终确定.，.，.。计算基本工时.。其余铣床加工工时计算如上，在此不再累述。工序七以.孔上端面为精基准，钻扩铰精铰.孔，保证垂直度误差不超过.,孔的精度达到。.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时.，钻头采用双头刃磨法，后角，二重刃长度ε.,横刀长.,宽,棱带长度.选择切削用量决定进给量查切所以，按钻头强度选择按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切为，寿命．切削速度查切修正系数故。查切机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。.计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下扩钻铰孔铣.的槽......”。

6、“......决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时则机动工时为工序十钻的螺纹孔以.孔为精基准，钻螺纹底孔，攻螺纹。.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时.，后角，二重刃长度.选择切削用量决定进给量查切按钻头强度选择按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切为，寿命．切削速度查切修正系数故。查切机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率故满足条件，校验成立。.计算工时攻丝攻螺纹。按机床选取，则机动时攻丝孔三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计第道工序铣四周槽面的铣床夹具。.问题的提出本夹具主要用于铣宽.槽，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。因为.槽和......”。

7、“.....因此我们要以已加工的.孔为定位基准。.定位基准的选择拟定加工路线的第步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。.的孔已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的.孔和其端面作为定位基准，来设计本道工序的夹具，以两销和已加工好的孔及其端面作为定位夹具。为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。.切削力及夹紧力计算刀具采用锯片铣刀,用两把锯片铣刀保证同时安装在主轴上面中间用隔套把两把铣刀隔开，保证两把铣刀之间距离为。这样就可以次铣出两个面，并且尺寸易保证......”。

8、“.....得其中修正系数代入上式，可得.因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数其中为基本安全系数.为加工性质系数.为刀具钝化系数.为断续切削系数.所以夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由其中为夹紧面上的摩擦系数，取为工件自重夹紧螺钉公称直径，材料钢性能级数为.级螺钉疲劳极限极限应力幅许用应力幅螺钉的强度校核螺钉的许用切应力为.取得满足要求经校核满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力.定位误差分析定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为平面和两定位销，孔与销间隙配合。工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在铣床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多半。工件的定位基准为孔心......”。

9、“.....则其定位误差为本工序采用定位销，挡销定位，工件始终靠近挡销的面，而定位销的会使工件自重带来定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求.定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据定向键结构如图所示图.夹具体槽形与螺钉图根据形槽的宽度定向键的结构尺寸如下表.定向键数据表夹具体槽形尺寸公称尺寸允差允差公称尺寸允差.对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成后钢板弹簧吊耳内侧端面的粗铣加工，所以选用直角对刀块。直角对刀块的结构和尺寸如图所示图.对刀块图塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示图.平塞尺图塞尺尺寸为表.平塞尺尺寸表公称尺寸允差.夹具设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时......”。