1、“.....最大应力值，同样的，其中的应力范围过渡也很小，因此也属于奇异点。而整体高应力范围在左右制动时高应力区位于上部伸出部位的颈部下侧，最大应力值。可见，在三种极限工况下，去掉奇异点的应力值，转向节的整体应力都在许用应力范围之内。其中垂直跳动工况时转向节的受力条件最为恶劣，可作为设计改进的重点。表给出了在各高应力节点在不同工况下的应力值。表高应力节点的等效应力值节点节点号应力垂直跳动工况转向工况制动工况变形分析图分别为转向节在三个工况下的变形状况，在三种图转向节在垂直跳动制动转向工况下的变形图工况下最大变形量分别为。零件加工工艺分析零件的制造包括毛坯生产切削加工热处理和装配等许多的生产阶段。转向节的加工分为毛坯制造和成品机加工。二〇年五月十六日星期毛坯的确定汽车转向节要求有足够的韧性和强度以保证其工作的稳定，该零件为调质，生产批量大，但壁厚不均匀，所以毛坯不宜采用铸造......”。

2、“.....锻造工艺主要由劈叉拔杆预锻终锻等工序组成。采用模锻有以下优点锻件的内部组织结构结实，可获得较高的强度锻件的废品少，因为锻件没有疏松表面杂质内部裂纹的缺陷制得的小公差锻件可以减少机加工工时锻件的表面光洁度高生产率较高。粗精基准的选择基面的选择是工艺规程设计的重要工作之。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，可以使加工质量得到保证。否则，会是加工困难，甚至造成报废。粗基准的选择选择粗基准主要是选择的道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。选择粗基准的出发点是要考虑如何合理分配各加工表面的余量，二要考虑怎样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，般应按下列原则选择若工件必须首先保证重要表面的加工余量均匀，则应优先该表面为粗基准若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的余量......”。

3、“.....则应选该加工表面为粗基准④选作粗基准的表面应尽可能平整，没有飞边浇口冒口或其他缺陷。粗基准般只允许使用次。精基准的选择选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并使用起来方便可靠，般应按下列原则选择基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。基准统原则应尽可能在多数工序中选用组统的定位基准来加工其他各表面。采用基准统原则可以避免基准转换所产生的误差，并可使各工序所用夹具的些结构相同或相似，简化夹具的设计和制造。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应该选择加工表面本身作为定位基准。二〇年五月十六日星期④互为基准原则对于相互位置精度要求高的表面，作为精基准，可以采用互为基准，反复加工的方法。可靠方便原则应选定位可靠，装夹方便的表面作基准。此处主要考虑基准重合原则。因此，该转向节为大批量生产，再考虑到以上各因素，为了方便地加工出精基准......”。

4、“.....本工序选用工件的制动孔加工表面主大孔端面以及孔作为精基准。零件加工表面加工方法的确定转向节分为大孔制动器孔减震器孔摆臂孔四大部分加工。大孔作为设计基准，也是所有加工面的测量基准。因此，在加工过程中，大孔端面作为定位基准。大孔部加工以大孔端面定位，镗和磨为主，镗用于粗加工和半精加工，磨用于精加工。制动器孔加工是钻削达到粗糙度要求。制动器安装孔的加工，采用两面销定位，要保证其位置精度。减震器孔加工是端面加工，接着采用两面销定位加工减震器孔，要保证位置精度。摆臂孔加工是钻削达到粗糙度要求。摆臂孔的加工，采用两面销定位，要保证其位置精度。通常平面的加工精度较易保证，而精度要求较高的孔轴线和端面的垂直度，孔的轴线与轴的轴线的角度则较难保证，往往成为生产中的关键。所以制定本工序工艺过程时，应将如何保证这两个位置精度作为重点来保证。加工路线制定与批量是有密切关系的......”。

5、“.....加工阶段粗精分开避免粗加工产生的变形破坏已加工过的表面的精度便于及时发现缺陷，否则在表面已精加工完之后再发现毛胚得缺陷时，就大大浪费了精加工工时和成本有利于保证加工精度，也有利于保护机床精度和合理利用机床。工序中安排实效热处理，分离叉毛胚复杂，铸造内应力较大。为了消除内应力，减小变形，保证精度的稳定性，铸造之后要安排实效处理，加热到度，加热速度度，出路温度度。除了对铸造进行实效处理，往往在粗加工之后，再进行次实效处理，以清除内应力。制定工艺路线的出发点，应当考虑精度及位置精度等技术要求，能得到合理保证。在生产纲领已经确定位大批量生产的前提下，使工序尽量简单合理。在安排加工顺序时，应遵循以下原则二〇年五月十六日星期先基准后其他作为精基准的表面应在工艺过程开始就进行加工，滑柱这几个被连接在起的元件整体向上运动，弹簧也恢复到原始的状态......”。

6、“.....再松开手柄再从右端扳开摆动压板，取下支承钉，变可拆下工件，此过程也就是工件的卸载过程。夹具的零部件设计夹具体的各零部件的设计，具体如下被钻得孔径是，大于了，而且孔的加工精度在个方面也有要求，所以宜采用固定式钻模。工件与夹具所产生的总重力超过了，宜采用摇臂钻床或立式钻床，由于该工件是中批量生产，则采用立式钻床。考虑到被加工孔的精度，该夹具采用固定式钻模，钻模板采用固定式结构。机床夹具装在机床上后，应还应使刀具切削刃相对于工件或夹具定位元件能处于正确位置，这里我们可以采用钻床夹具的钻套导向元件，钻套是引导加工刀具的元件，其作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，引导钻头等孔加工刀具，提高其刚性，防止在加工中发生偏斜。钻套安装在钻模板中，其配合为或。采用固定式钻套，因为它结构简单，钻孔精度高，适用于单钻孔工序，如图所示。图固定钻套钻套的尺寸公差材料般钻套导向孔的基本尺寸取刀具的最大尺寸......”。

7、“.....钻孔时其公差取。查表得麻花钻的尺寸为。钻套的导向高度增大，则导向性能就越好，刀具刚度也会越高，但钻套与刀具的磨损就会加剧。般取为钻孔直径，对于加工精度越高的孔，或被加工孔较小其钻头刚度较差，应取小，所以取较小值。被加工孔直径为，综合考虑上述情况取最合适。在加工过程中，钻套与刀具产生摩擦，故钻套必须有很高的耐磨性。该钻套孔径，故钢制造，热处理硬度为。二〇年五月十六日星期钻模板设计钻模板式装配在夹具体或之架上，或与夹具上的其他元件相连接，有固定式悬挂式铰链式可卸式这四种类型，每个类型都有它各自的应用范围。该零件适合采用固定式钻模板，采用两圆锥销和两个螺钉装配连接采用整体的铸造结构。固定式钻模板的特点，钻孔精度高，不妨碍工件的装夹。支脚设计为了减少夹具底面与机床工作台的接触面积，使夹具放置平稳。根据需要，支脚的断面可采取矩形或圆柱形，支脚可和夹具体做成体......”。

8、“.....但要注意以下几点支脚必须为四个角，因为四个支脚能立即发现夹具是否放歪，如图所示。图钻床夹具的支脚无论是矩形还是圆柱形支脚直径都必须大于机床工作台型槽的宽度，以免陷入槽中。夹具的重心，钻削压力必须落在四个支脚所形成的支撑面内。钻套轴线应与支脚形成的支撑面垂直或平行，使钻头能正常工作，防止其折断，同时还能保证加工孔的定位置精度。装配式支脚已标准化，标准中规定了螺纹规格为的低支脚和螺纹规格为的高支脚。该夹具采用铸造结构，做成支脚和夹具体体的形式，支脚采取低支脚式，支脚的样式设计为矩形脚，螺纹规格采用。二〇年五月十六日星期钻模夹具的误差分析用钻模加工时，被加工孔的位置精度主要受定位误差和导向误差的影响。钻模上的导向装置和定位元件的位置不准确，将导致刀具位置发生变化，由此而造成的加工尺寸误差即为导向误差。采用如图所示的导向装置时......”。

9、“.....刀具引导部位的直径误差，也是刀具偏离规定的位置。因此，应并考虑其对加工尺寸的影响，即刀具引导部位与钻套的最大配合间隙刀具在钻套中偏斜量，其值为式中代表的意义见图。图与导向装置有关的加工误差因各项误差不可能同时出现最大值，故对于这些随机性变量按概念法合成为钻削的孔时，分析对的导向误差。二〇年五月十六日星期本工序加工的孔，选用的是的麻花钻，采用固定式钻套绘制钻套，其内径为，采用固定衬套，内径为衬套和钻套的内外同轴度公差为。，，。设计时钻模板底孔至定位轴台阶面的尺寸公差，取工件上相应尺寸公差的，则将上述各项数值带入手柄的设计手柄设计为，采用的螺纹连接，手柄作用时，通过螺纹连接的夹紧力为......”。