1、“.....连杆大小头两端面间距离的基本尺寸相同，但技术要求是不同的。大头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于小头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于。这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。为了保证发动机的运转平稳，对连杆小头约占连杆全长质量差和大头约占连杆全长质量差给以较严格的规定。毛坯的确定毛坯的选择应从生产批量的大小，非加工面的技术要求，零件的材料结构形状尺寸重量技术要求等方面综合考虑。通常情况下，主要以生产类型来决定。正确选择制坯方式可以使整个工艺过程经济合理，故应认真的选择并要加以论述。有关设计条件的说明汽车连杆零件属于大批量生产。大批量生产的工艺特点零件的互换性具有广泛的互换性，少数装配精度较高处......”。

2、“.....毛坯精度高，加工余量小机床设备及布置形式广泛采用高效专用机床及自动机床，按流水线和自动线排列设备工艺工装广泛采用专用高效夹具复合刀具专用量具或自动检验装置，靠调整法达到精度要求对工人技术要求对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求低工艺文件要有工艺过程卡和工序卡，关键工序要调整卡和检验卡成本较低。毛坯的材料连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度，因此连杆材料要采用高强度的碳钢或合金钢，可用来制作连杆的材料有钢钢等，此连杆要求大批量生产，毛坯材料选用锻件。钢般为中碳的优质碳素结构刚与合金结构钢，主要用于制造承受很大变动载荷与冲击载荷或各种复合应力的零件如机器中传递动力的轴连杆齿轮等。这类大头孔公差等级为④连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度公差等级应不低于级大头两端面间的尺寸公差等级为,小头两端面间的尺寸公差等级为......”。

3、“.....零件要求钢材具有较高的综合力学性能，即强度硬度塑性韧性有良好的配合。连杆需要承受多向交变载荷的作用，对材料的综合力学性能要求高，钢可以满足这要求，最终选定钢作为毛坯材料。主要内容结果制坯方法的确定毛坯的选择有两种使毛坯形状与尺寸和零件接近使毛坯的形状尺寸与零件相差较大。这影响着毛坯的制造费用及劳动量，与机械加工费用及劳动量。为节省能源与金属材料，随着毛坯制造专业化生产的发展，制坯方法的确定应取向前种方法。其中前种方法又有模锻和铸造两种毛坯制造形式最常用，考虑到零件工作的场所和综合力学性能要求，毛坯选用模锻的方式进行生产连杆锻坯形式有两种，种是体和盖分开锻造，另外种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题......”。

4、“.....故最终选用整体锻造的方式制造毛坯。锻造的工艺过程如下将棒料在炉中加热至，现在锟锻机上通过四个型槽进行锟锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边。为了改善毛坯的切削加工性能，锻造好的连杆毛坯需要进行调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，减少毛坯的内应力。为了提高毛坯的精度，连杆毛坯还需进行热校正。连杆经过外观缺陷内部探伤毛坯尺寸及质量等的全面检查后就可以进入机械加工生产线了连杆工件的定位基准和定位方案分析连杆外形较复杂而刚性较差，它的技术要求很高，恰当地选择继续加工中的定位基准是能否保证连技术要求的重要问题之。在连杆的实际加工过程中，般都对连杆进行完全定位，即按六点定位原理来限制连杆的六个自由度。多数情况下，选用连杆的大小头端面作为主要定位基准，使零件的支撑面积大定位稳定装夹方便。同时选择小头孔和大头连杆体的外侧面作为般定为基准，从而限制了连杆的六个自由度......”。

5、“.....不仅便于在加工过程中实现基准统，更重要的是使连杆的重要技术要求如大小头孔之间的中心距要求，大小头孔中心线在两个互相垂直方向上的平行度要求，端面与大头孔中心线的垂直度要求，两端面间的距离要求等在加工过程中实现基准重合，以减小定位误差。对于些要求高或加工中不易保证的技术要求，在精加工时也可以采用自为基准的原则进行加工小头孔尺寸精度和形状精度的保证，或采用互为基准的原则进行加工如大小头孔中心距精度的保证，由机床精度直接保证如大小头孔中心距要求可在双轴镗床上次安装同时加工出大小孔来直接保证。按照先加工基准后加工其它面的加工原则，作为连杆主要定位基准的两端面的加工，般都是安余量为,查表，得,取为，即为查表，得，系数，查表，得将这些数据代入公式,得，工序粗镗大头孔，至尺寸,其单边余量为,查表,得，切削速度为则由于金刚镗床为无级调速,可作为使用调速查表,得,进给量为,取为查表,得,切削深度为,取为......”。

6、“.....得工序半精镗大头孔及精镗小头孔，尺寸分别至和,其余量分别为和,查表,得，切削速度为,取为进给量为,取为查表,得,切削深度为,取为,切入长度取为将这些数据代入公式，得精镗小头孔时,查表,得，切削速度为主要内容结果则由于金刚镗床为无级调速,可作为使用调速,取为将这些数据代入公式，得工序铣去大小头不平衡质量其余量分别为和采用端铣刀铣平面，由于加工余量不大，故可在次走刀内切完，则确定每齿进给量根据表选进给量为切削速度为,即为确定主轴转速根据机床说明书，选所以实际切削速度为计算每分钟进给量根据机床说明书选计算基本工时铣削长度为,切入长度为，切出长度为,取为工序钻油孔,深度为,见表按表及表，按类加工性考虑按机床选为按表所以实际切削速度主要内容结果切削工时,取为代入公式得......”。

7、“.....其单边余量为,查表,得，切削速度为,取为进给量为,取为切削深度为确定主轴转速根据机床说明书，选切入长度切出长度取为将这些数据代入公式，得工序珩磨大头孔，至尺寸珩磨料的选择根据加工材料的性质和粗糙度要求，查表，得，磨料为棕刚玉，其粒度为，为,取为，纵向移动速度为，查表，得，该工序为工整加工，其时间为主要内容结果第三章铣连杆体结合面夹具设计零件本工序的加工要求分析由连杆工作图可知，工件材料为钢。根据设计任务的要求，需设计套铣结合面夹具，经查表，刀具为直径选定直径为的硬质合金端铣刀，采用型号为的铣床加工。本夹具主要作来铣连杆体结合面，结合面与小头孔轴心线有尺寸精度要求，剖分面与螺栓孔有垂直度要求和剖分面的平面度要求。由于本工序是粗加工，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。确定夹具类型本工序所加工的是连杆体上与连杆盖的结合面，零件部规则，普通的台虎钳满足不了加工要求......”。

8、“.....所以应该采用专用的铣床夹具。确定夹具基本布局夹具体的作用是将定位夹具装置连接成体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受部分切削力。夹具体图如下铣剖分面夹具体图主要内容结果拟定定位方案和选定定位元件定位方案由零件图可知，在铣剖分面之前，连杆的两个端面小头孔及大头孔的两侧都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选小头孔与连杆的端面为基准。连杆上盖以基面无标记面凸台面及侧面定位，连杆体以基面和小头孔及侧面定位，均属于完全定位。选择定位元件要加工的部位是连杆上的结合面，所以靠近结合面的大头半圆应该予以准确固定，以提高定位的精度与刚度，查阅有关书籍，最终选用开口垫铁压紧已加工的端面，并用双头螺柱紧固，限制工件的四个自由度，另外还用个内六角螺钉限制个自由度。由于小头孔已加工，故在小头孔用可换定位销定位，限制最后个自由度。这样工件的六个自由度都被限制了，工件完全定位。确定加紧方案由于零件小......”。

9、“.....装卸工件方便迅速。确定对刀装置根据加工要求，采用直角对刀块，材料为钢，硬度为定位误差的计算由加工工序知，加工面为连杆的剖分面。剖分面对连接螺栓孔中心线有垂直度要求垂直度允差对连杆体小头孔有中心距要求对剖分面有的平面度要求。所以本工序的工序基准连杆上盖为螺母座面，连杆体为小头孔中心线，其设计计算如下确定定位销中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺寸的平均值，公差取相应公差的三分之通常取。故此尺寸为。确定定位销尺寸及公差本夹具的主要定位元件为固定销，结构简单，但不便于更换。该定位销的基本尺寸取工件孔下限尺寸。公差与本零件在工作时与其相配孔，的尺寸与公差相同，即为。小头孔的确定考虑到配合间隙对加工要求中心距影响很大，应选较紧的配合。另外小头孔的定位面较短，定位销有锥度导向，不致造成装工件困难。故确定小头定位孔的孔径为。主要内容结果定位误差分析对于连杆体剖分面中心距的要求......”。