1、“.....工件内应力对加工精度的影响工件内应力对加工精度的影响属于加工后的误差，它是由于金属内部组织发生了不均匀的体积变化，从而引起工件的弯曲变形。在实际生产中，影响加工精度是错综复杂的。对于些加工误差问题，不能仅用单因素分析法解决，而需要用概率统计的方法进行综合分析，找出产生加工误差的原因，并加以消除。如系统误差的常值系统误差和变值系统误差，分别用调整方向和自动连续补偿来消除或解决。对于随机误差，则采用数据统计的方法来解决。保证和提高加工精度的主要途径直接减少或消除误差这种方法是在查明产生误差的主要因素后，设法对其直接消除或减弱其影响，在生产中有着广泛应用。如采用反向进给的切削方式采用大进给量和的大主偏角在工件卡盘夹持的端车出个缩颈。误差补偿法误差补偿法是人为地制造种大小相等方向相反的误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用种原始误差去抵消另种原始误差，从而达到提高加工精度的目的......”。

2、“.....可以在定的条件下能转移到误差的非敏感方向上，或不影响加工精度的方向上。这样在不减小原始误差的情况下，仍然可以获得较高的加工精度。误差分组法为了提高批零件的加工精度，有时可采取分化原始误差的方法，即将原始误差分组处理，从而提高零件的加工精度，常用于加工精度不易提高的状况。就地加工法在加工和装配中，有些精度问题牵涉很多零部件间的相互关系，如果纯地提高零件精度来满足设计要求，不仅为加工带来困难，而且有时不可能达到，此时，就可采用就地加工法来解决此类问题。要点是要保证部件间什么样的位置关系，就在这样的位置关系上，用个部件装上刀具去加工另个部件，这是种达到精度的简捷方法。误差平均法误差平均法又称为原始误差法，是利用有密切联系的表面间的相互比较和相互修正，使被加工表面的原始误差不断缩小和平均化的过程，常常用来排除机床误差带来的影响......”。

3、“.....任何机械加工所获得的零件表面，都不是绝对理想的表面。经过对加工表面的测试和分析说明，零件机械加工后表面层的几何形状特征存在着表面粗糙度表面波度表面加工纹理等微观几何形状误差以及伤痕等缺陷零件表面层在加工过程中还会产生加工冷作硬化金相组织变化及残余应力等物理力学性能的现象。上述种种因素综合作用的结果，直接影响了零件的使用寿命及可靠性，从而影响产品质量和使用性能。研究加工表面质量的目的就是要掌握机械加工过程中各种因素对表面质量的影响规律，并通过这些规律控制加工过程，提高零件的加工表面质量，最终提高产品对零件耐磨性抗疲劳强度耐腐蚀性能等的使用性能。对影响机械加工表面质量的分析影响加工表面粗糙度的因素机械加工时，表面粗糙度形成的原因主要有几何因素，物理因素，机床刀具和工艺系统的震动。几何因素在理想的切削条件下，刀具相对工件作进给运动时，在加工表面遗留商丘科技职业学院毕业论文下来的切削层残留面积形成的理论粗糙度......”。

4、“.....刀具的刃口角及刀具后刀面引起的挤压变形与摩擦使金属材料发生塑性变形，增大了表面粗糙度，另外，在切削过程中出现的刀瘤与鳞刺，会使表面粗糙度严重地恶化，在加工塑性材料如低碳钢不锈钢铝合金等时，常是影响粗糙度的因素。机械加工中的震动机械加工中的震动使刀具与工件之间产生相对位移，严重破坏了工件和刀具之间的正常的运动轨迹，震动不仅恶化加工表面质量，缩短了刀具和机床的使用寿命，而且震动严重时加工无法进行。影响冷作硬化的工艺因素加工硬化是由于切削力的作用，使被加工表面产生塑性变形，加工表面层晶格剪切滑移晶粒拉长和破碎，阻碍金属进步变形，造成加工表面层材料强化和硬度增减的现象。表面层的硬化程度除了与产生塑性变形的力有关外，还与变形速度以及变形时的温度有关。影响残余应力的工艺因素冷塑变形的影响在机械加工过程中，因切削力的作用使工件表面受到强烈的塑性变形，尤其是切削刀具对已加工表面的挤压和摩擦，使表面层产生冷态塑性变形，表面体积趋向增大......”。

5、“.....与里层残余应力相平衡。热塑变形的影响切削加工时，表面层受到切削热的作用使局部温度远高于里层，因此表面层金属产生热膨胀变形也大于里层。当切削过程结束时，表层温度下降较快，故收缩变形也大于里层。由于受到里层的限制，于是工件表面产生残余拉应力。切削温度越高，则残余拉应力越大，甚至出现烈纹。金相组织的影响在机械加工过程中产生的高温会引起表面层的相变。由于不同的金相组织有不同的密度，表面层金相变化的结果造成了体积的变化。表面层体积膨胀时，因为受到基体的限制，液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削区金属表面的塑性变形程度下降，抑制鳞刺和积屑瘤的产生，可大大减小加工的表面粗糙度值。商丘科技职业学院毕业论文降低加工表面冷作硬化切削用量切削速度很高，变形速度很快，塑性变形不充分，硬化程度减小进给量减小，切削厚度减小，切削力和材料的塑性变形都随之减小，硬化现象降低。刀具参数刀具前角增大......”。

6、“.....塑性变形减小，硬化程度就越小。加工材料被加工材料的硬度越高，塑性越好，则切削时的塑性变形越小，冷硬现象降低。降低残余应力工件经机械加工后，其表面层均存在残余应力。残余压应力可提高工件表面的耐磨性和疲劳强度，而残余拉应力则使耐磨性和疲劳强度降低。进行时效处理即可降低残余应力带来的影响。降低金相组织变化合理使用切削液，从而减少因切削带来的高温，从而降低表面层的金相组织变化。三数控产品加工应该着重考虑的因素概述数控编程就是指从零件图样到获得数控加工程序的全部工作过程。分析零件图样和进行工艺处理在数控机床上加工零件，零件图是操作者的原始资料。对零件图样规定的技术特点几何形状尺寸及工艺要求进行分析，确定加工方案，选择合适的数控机床，选择设计刀具和夹具，确定合理的走刀路线，选择合理的切削用量。在确定工艺过程中，应充分考虑数控机床的所有功能，做到加工路线短走刀次数少换刀次数少等。数值计算根据零件的形状尺寸和走刀路线......”。

7、“.....若数控系统没有刀补功能，则应计算刀心轨迹。当用直线圆弧来逼近非圆曲线时，应计算曲线上各节点的坐标值。若尺寸带有上下偏差时，通常编程时应取尺寸的平均值。编写程序根据工艺过程的先后顺序，用机床规定的代码和程序格式编写零件加工程序单，编写员应对数控机床的性能程序代码非常熟悉，才能编写出正确合理的零件加工程序。程序输入目前常用的方法是通过操作面板上的键盘直接将程序输入数控机床，或插入存储卡输入，或采用微机存储加工程序，经过串行接口将加工程序传入数控装置或计算机直接数据通信接口，可以边传送边加工。程序校核和首件试切通过数控机床的图形模拟功能，可进行图样模拟加工，检查刀具轨迹是否正确。由于只能大致检查出刀具运行轨迹的正确性，而且检验不出对刀误差和因些计算机误差引起的加工误差及加工精度，所以还要进行首件试切。产品加工中加工路线的问题划分加工阶段工件在粗加工阶段因切削用量大......”。

8、“.....以及加工时所受较大的夹紧力，它们共同作用引起工件的变形，如不分阶段连续进行粗精加工，上述变形来不及恢复，将影响加工精度，因此需要分开。粗精加工分开后，方面各阶段之间的时间间隙相当于自然时效，有利于内应力的消除另方面不会破坏已加工表面质量。具体加工安排为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后次走刀连续加工。刀具的进退刀路线要尽量避免在轮廓处停刀或垂直切入切出工件，以免留下刀痕切削力发生突然变化而造成弹性变形，在车削和铣削零件时，应尽量避免径向切入或切出，应该切向切入切出，这样加工的表面粗糙度较小。铣削轮廓的走刀方式应采用单方向走刀方式环形走刀方式，这样充分保证了加工的表面质量。铣削平面时应尽量采用顺铣，以便减小振动，从而降低加工表面粗糙度。④数控铣床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀路线中将反向间隙带入，就会商丘科技职业学院毕业论文影响刀具的定位精度，增加工件的定位误差......”。

9、“.....在次装夹中应先安排对工件刚性破坏较小的走刀路线，对横截面小的细长零件或薄板零件进行加工时，应采用分几次走刀加工，直至最后尺寸，或对称去除余量法安排走刀路线。加工过程中对刀夹具刀具补偿和刀具材料选择的问题对刀对刀的基本方法有手动对刀机外对刀仪对刀对刀和自动对刀。手动对刀是通过试切工件来实现，采用试切测量调整补偿的对刀模式，占用机床时间较多，但方法简单，成本低，适合经济型数控机床。机外对刀仪对刀把刀预先在机床外面校对好，使之装上机床就能使用，可节省时间，从而可提高数控车床的利用率，精度高，但是刀具必须连同刀架起进行，另外成本高，结构复杂，换刀难。对刀是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的种换刀方法。该对刀方法装卸对刀镜以及对刀过程还是用手动操作和目视，故产生定的对刀误差。④自动对刀是利用装置通过刀尖检测系统来实现的，刀尖以设定的速度连续向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号......”。