市场竞争力。模具又是效益放大器，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍以上。目前，模具生产的工艺水平及科技含量的高低，己成为衡量个国家科技与产品制造水平的重要标志之，决定着个国家制造业的国际竞争力。现代模具行业是技术资金密集型的行业，模具行业的发展，可以带动制造业的蓬勃发展。按照般公认的标准，模具产值与其带动实现的工业产值之比为。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料降低能耗和成本，产品的致性好。如今，模具因其生产效率高产品质量好材料消耗低生产成本低，而在各行各业得到了广泛应用，并且直接为高新技术产业服务，特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对国民经济的发展有着辐射性的影响。模具工业在国民经济中的重要地位与作用，可以从以下四个方面看出第，模具工业是高新技术产业的个组成部分。例如二是模具的使用寿命，在确保制品质量的前提下，模具所能完成的工作循环次数或生产的制件数量。第三是模具的使用维护维修成本维修周期性等，是否属最方便使用脱模容易生产辅助时间尽可能的短。试模中所获得的样件是对模具整体质量的个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大。主流道拉料杆不能正常工作。旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，般很难目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有熔料流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形梯形等相似的形状，避免采用半圆形球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处深凹处等，必须合理地安排顶杆镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。溢边毛刺飞边批锋与第项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。尺寸变小注射压力偏低保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。结论手机外壳结构件大多数为塑料件，注射成型是其主要的生产方法。模具及其注射成型成为手机外壳制造的难点，从目前工厂的手机模具设计制造实际情况来看，外壳模具又是其中关键并具有代表性的模具。为了便于模具的设计制造和注射成型，在保证整机外观的前提下，外壳塑件设计定要充分考虑生产的加工工艺性。厚度要保证均匀，外形要简洁，结构应尽量简单。显示的塑件尽量不要设计孔和凸凹台的形状结构，不能避免时此类结构时，要求孔边缘倒圆角。产品表面的装饰设计要考虑注塑的缺陷和二次加工，可以用巧妙的装饰来掩盖产品制造过程中的些缺陷。在许多手机外壳注射模具中，模具的轻微变形难以发现，带来许多难以解决的质量问题，必须注意模具整体结构的刚度设计。生产实际证明，增加加固杆的设计至关重要，能够很好地提高模具的刚度。手机外壳注射模设计的关键点在于浇道浇口的形式位置选择，排气系统的设计，以及塑件的推出方式。浇口形式般采用扇形浇口。进料处浇口厚度尺寸必须与产品相吻合，浇口深度应该刚好到产品的倒角处，浇口处定要预留切除浇口的刀口位置。要巧妙设计冷料穴，兼顾冷料排气顶出几大功能，既可以避免熔接痕，又达到了排气的目的，还是脱模顶出机构的理想顶出点。为了保证加工时的定位和装夹，需要增设工艺把手，注射生产时与浇道同时成型，待所有加工完成后再予以去除。模具分型面应选择在产品的棱线上面。模具分型面的位置不能设在产品厚度方向的边缘，厚度方向有台阶的塑件分型面选择在台阶面处，厚度方向没有台阶而直接连接两外表面的塑件，分型面应该选择在厚度的中间合适位置，提高模具质量的基本途径有产品设计模具设计模具制造模具的使用维护几个方面。注射成型生产中，手机外壳塑件注射成型会产生许多缺陷，甚至导致产品报废，其原因主要在于模具的设计制造注射工艺和产品设计，必须根据产生的原因，有针对性地予以解决。致谢大学生活已经接近尾声了，毕业设计是大学阶段至关重要的个环节，经过四个月左右的时间对毕业课题的设计与思考，现在终于可以交卷了。在此之间，我得到了老师和同学们的大力指导和帮助，使我能够顺利完成学业，得到了更广泛的知识，学到了更科学的方法，受益匪浅。为此，首先要感谢我的老师，感谢他对我的指导，他渊博的学识和横溢的才华令人敬佩，严谨的学术态度和精益求精的工作精神令人感动。是老师让我从经常遇到的迷雾中走出，是他给了我最大的力量。老师们的付出，将是我的宝贵财富，予以终生珍藏，并带入今后的工作传递给后人。再次，我要感谢对我帮助的同学们，大家互相帮助鼓励，共同努力学习，度过了段难以忘怀的岁月，是人生的重要经历和美好回忆。感谢他们给予的深厚情谊。最后，要感谢家人对我的支持鼓励和照顾，感谢帮助我的朋友们，祝好人生平安。参考文献沈其文主编材料成形工艺基础武汉华中科技大学出版社周凤云主编工程材料及应用第二版武汉华中科技大学出版社屈华昌主编塑料成型工艺与模具设计北京机械工业出版社邓明主编实用模具设计简明手册北京机械工业出版社曹岩程维中李朝朝等主编模具设计实例精解北京机械工业出版社林清安主编模具设计北京清华大学出版社王匀主编模具设计北京机械工业出版社付宏生主编模具识图与制图北京化学工业出版社王鹏驹主编塑料模具技术手册轻工模具手册之北京机械工业出版社廖念钊古莹庵李硕根编互换性与技术测量北京中国计量出版社许发樾主编塑料模具设计制造与应用实例北京机械工业出版社刘彩英主编塑料模具设计手册北京机械工业出版社大连理工大学工程画教研室编机械制图第五版北京高等教育出版社叶久新王群编塑料制品成型及模具设计长沙湖南科学技术出版社方建军编数控加工自动编程技术北京化学工业出版社,目录引言„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„模具及塑料模具„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„现代模具制造技术的发展趋向„„„„„„„„„„„„„„„„我国的模具工业„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„论文的选题背景和意义„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„方案设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„直板手机外壳设计方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„翻盖手机设计方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„总体结构设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„塑件结构工艺分析与设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„塑件的尺寸精度„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„注塑成型机的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„注塑成型工艺简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„注塑机基本参数„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„注射机的选用„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„锁模力校核„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„注射容量校核„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„注射模的结构组成„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„成型零件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„型腔数目的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„型腔数量和位置的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„