1、“.....铸件的检验等级。铸件综合技术条件。铸件交货状态。如允许浇冒口残根大小等。铸件是否进行气压或液压试验。热处理硬度。零件毛坯综合图如图所示。四工艺规程设计定位基准的选择精基准的选择。犁刀变速齿轮箱体的面和孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现箱体零件面二孔的典型定位方式其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了基准统，的原则。此外，面的面积较大，定位比较稳定夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。粗基准选择。考虑到以下几点要求，选择箱体零件的重要孔孔的毛坯孔与箱体内壁作为粗基准。保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀。装入箱内的旋转零件如齿轮，轴套等与箱体内壁有足够的间隙。能保证定位准确，加紧可靠。最先进的机械加工的表面是精基准面和孔，这时候有两种定位加紧方案。方案用个浮动圆锥销插入毛坯孔中限制两个自由度用三个支撑钉在与面相距并平行于面的毛坯面上，限制三个自由度再以面本身找正限制个自由度......”。

2、“.....在加工面及其面上各孔的自动线上采用随性夹具时候用。方案二用根两头带反锥形端的反锥可取下，以便装卸工件的心棒插入毛坯孔中并夹紧，粗加工面时，将心棒置于两头的形架上限制四个自由度，再以面本身找正限制个自由度。这种方案虽要安装根心棒，但由于下道工序钻扩铰孔还要用这根心棒定位，即将心棒置于两头的形槽中限制两个自由度，故本道工序可不用将心棒卸下，而且这随行心棒比上述随行夹具简单得多。又因随行工位少，准备心棒数量少，因而该方案是可行的。制定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下面为粗车精铣面和面为粗铣精铣凸台面为粗铣孔为粗镗精镗级级精度的未铸出孔为钻扩铰螺纹孔为钻孔攻螺纹。因面与面有较高的平行度要求，孔有较高的同轴度要求。故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在次装夹下将两面或两孔同时加工出来，以保证其位置精度。根据先面后孔先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将面面面及孔的粗加工放在前面，精加工放在后面......”。

3、“.....后再镗孔。面及面上的孔及螺纹孔等次要表面放在最后加工。初步拟定加工工艺路线见表。表初拟加工工艺路线工序号铸造时效涂漆粗铣端面钻扩铰孔至，孔口倒角粗铣凸台面粗铣面及面粗镗孔，孔口倒角钻孔精铣面精铰孔精铣面及面精镗孔扩铰球形孔，钻螺纹底孔，孔口倒角攻螺纹钻孔忽平面钻螺纹底孔孔口倒角，钻铰孔，孔口倒角，攻螺纹检验入库上述方案遵循了工艺路线拟定的般原则，但些工序有些问题还值得进步讨论。如粗车面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们的惯性力较大，平衡较困难，又由于面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工。工序应在工序前完成，使面和面在粗加工后有较多的时间进行自然时效，减少工件受力变形和受热变形对孔加工精度的影响。精铣面后，面与孔的垂直度误差难以通过精铰孔纠正，故对这两孔的加工改为扩铰，并在前面的工序中预留足够的余量。孔尽管是次要表面，但在钻扩铰孔时，也将孔钻出......”。

4、“.....能降低生产成本，而且工时也不长。同理，钻孔工序也应合并到扩铰球形孔工序中。这组孔在精镗孔后加工，容易保证其轴线与孔轴线的位置精度。工序工步太多，工时太长，考虑到整个生产线的节拍，应将螺孔的攻螺纹作另道工序。修改后的工艺路线见表。表修改后的加工工艺路线序号工序内容简要说明铸造时效消除内应力涂漆防止生锈粗铣端面先加工基准面钻扩铰孔至，孔口倒角，钻孔留精扩铰余量粗铣面及面先加工面粗铣凸台面粗镗孔，孔口倒角后加工孔粗加工结束精铣面精加工开始精铰孔至工艺要求提高工艺基准精度精铣面及面先加工面精镗孔后加工孔钻孔，扩铰球形孔，钻螺纹底孔，孔口倒角攻螺纹次要表面在后面加工忽平面钻螺纹底孔，孔口倒角钻铰孔，孔的孔轴线方向的定位是以两孔的内侧面用自定心机构实的。这种方案利用保证两内侧中心面与两端面的中心面重合，外形对称，所以两孔连心线至内侧中心面的距离尺寸中需经过计算。其工艺尺寸链如图所示。内侧中内侧中图钻定位孔工艺链图中......”。

5、“.....是封闭环。中内侧为内腔尺寸的半，即为以为零件图上销孔连线与面的尺寸。用概率法计算如下。内侧内侧中内侧中中中内侧内侧中中内侧内侧中内侧内侧中故中参考机床技术参数表，取钻孔的进给量，取钻孔的进给量。参考有关资料，得钻孔的切削速度，由此算出转速为按机床实际转速取，则实际切削速度为同理，参考相关资料得钻孔的，可算出转速为按机床实际转速取规，则实际切削速度为查有关资料得分别求出钻孔的及钻孔的，和如下。扩孔，参考有关资料，并参考机床实际进给量，取因扩的是盲孔，所以进给量取得较小。参考有关资料，扩孔切削速度为钻孔时的，故取扩由此算出转速为按机床实际转速取。参考有关资料，铰孔的进给量取因铰的是盲孔，所以进给量取得较小。同理，参考有关资料......”。

6、“.....则实际切削速度为工序粗镗，得粗镗以后的直径为，故两孔的精镗余量为精精又已知精精，故精精精镗及精镗工序的余量工序尺寸及公差见表。表镗孔余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸以及公差粗镗粗镗因粗精镗孔时都以面及两销钉定位，故孔与面之间的粗镗工序尺寸，精镗工序尺寸及平行度，与销孔之间的尺寸，均系基准重合，所以不需做尺寸链计算。两孔的同轴度由机床保证。与及面的垂直度是间接获得的。在垂直方向，它由孔轴线与面的平行度及和面对面的垂直度来保证。取极限位置如图所示计算精铣及面工序中面对面的垂直度公差垂。图中，垂孔为孔轴线对面的垂直度，它是封闭环垂为面对面在长度上的垂直度，平孔为孔轴线对面的平行度。因在精铣和面及精镗孔两工序中，面和孔轴线的位置都做到极限位置的情况很少，故用概率法计算此尺寸链，使加工方便......”。

7、“.....因为，所以则垂同理，面与面的垂直度公差也应为。孔轴线与面的垂直度在水平方向是由面对定位销孔连线的平行度及孔对定位销孔连线的垂直度保证的。取极限位置，如图所示，计算精镗孔工序中孔轴线对定位销孔连线的垂直度公差为垂孔。图中，垂孔垂为孔轴线对面的垂直度，它是封闭环平为面对定位销孔连线的平行度，由于，所以平平。同理，也用概率法计算此尺寸链如下。因为垂孔平垂孔所以平垂孔垂孔垂孔受两定位销孔与定位销配合间隙而引起的转角误差的影响如图所示。参考有关夹具设计资料设计两定位销如下。按零件图给出的尺寸，两销孔为，即中心距尺寸为。取两定位销中心距尺寸为。按基轴制常用配合，取孔与销的配合为，即圆柱销为。查有关夹具资料，取菱形销的，。由于因此，菱形销最小间隙为菱形销的最大直径为故菱形销为下面计算转角误差......”。

8、“.....故该方案也不可行。同理，该转角误差也影响精铣面时尺同对两销孔连线的平行度，此时定位误差也大于工件公差，即，故该方案也不可行。解决上述定位精度问题的方法是尽量提高定位副的制造精度。如将提高精度至，两孔中心距尺寸，提高精度至，并相应提高两定位销的径向尺寸及两销中心距尺寸的精度，这样定位精度能大大提高，所以工序精扩铰孔并提高精度至对保证加工精度有着重要作用。此时，经误差计算和公式校核，可满足精度要求。粗镗孔时因余量为，故。查有关资料取。取进给量为。查有关资料得取，也可查阅教材表和表表得到。则取机床效率为，则所需机床功率为，故机床功率足够。精镗孔时，因余量为，故查有关资料，取，取工序铣凸台面工序。凸台面因要求不高，故可以次铣出，其工序余量即等于总余量。凸台面距孔球面中心。这个尺寸是在扩铰孔时直接保证的。球面中心设计基准距孔轴线工艺基准则为间接保证的尺寸......”。

9、“.....有基准不重合误差。铣凸台面对应保证的工序尺寸为凸台面距孔轴线的距离。其工艺尺寸链如图所示。图中，，用竖式法计算见表，得表竖式法计算基本尺寸上偏差下偏差增环减环封闭环工艺尺寸链如下图所示图铣凸台面工艺尺寸链本工序的切削用量及其余次要工序设计略。时间定额计算。计算工序的时间定额。机动时间。参考有关资料，得钻孔的计算公式为，钻盲孔时对钻盲孔有，取取以上数据及前面已选定的及代入公式，得对钻孔有，。取以上数据及前面已选定的及代入公式，得参考有关资料，得扩孔和铰孔的计算公式为扩盲孔和铰孔时对扩孔有，将以下数据及前面已选定的及代入公式，得对铰孔有将以下数据及面前已选定的及代入公式......”。