1、“.....因此缩短了成型周期，省去了脱浇注系统的时间和有时为了冷却粗大的浇注系统所需要耗费的时间。二分流道与主流道不同，分流道将从主流道过来的熔融塑料眼分型面引入各个型腔的那段流道，因此开设在分型面上。分流道的设计直接影响到制件的质量和模具的生产效率。过于粗大的分流道将会增加不必要的成型时间，延长成型周期，并且会增加其加工制作的经济成本。反之，过于细小的分流道会增加注塑压力，也会增加加工难度和成本。优良的分流道设计应兼顾到使各个型腔的同时充满并均衡的补料，模具设计的可行性以及尽可能降低浇注系统凝料的重量。熔融塑料在流经分流道的过程中由于模具模板对熔料的热量汲取使得熔融塑料进步冷却。分流道增加了流道的总长度，塑料在流道中的阻力增大，增加了注塑过程中的压力降。圆形断面的分流道比表面积最小，因此热量损失小，阻力小，延长了熔料的冻结时间......”。

2、“.....造成各自的性能降低如图。圆形截面的分流道需要同时在动模和定模上切削加工，而且要相互吻合，因此制造比较困难。个较好的改变是将流道制成形断面，这样就只需要在个模板上加工，节省机械加工费用。实际上，斜边与分型面的垂线呈斜角的梯形截面分流道，热量损失和阻力损失均不大，几乎能达到圆形截面分流道的作用。分流道浇注系统要消耗至少的注塑压力。而这些压力的损耗基本上是在流道长度上的压降造成的。通过优化到各个浇口的线程即可缩短分流道的长度。例如，可以将带有转角的流道设计成对角形式或改变型腔的位置来缩短分流道的长度。在设计多型腔模具的分流道时应特别注意。在次填充成型个组合件的不同制件时，分流道的设计必须满足使所有的制件在同时间完成充填，以避免首先填充的型腔过度充填或形成飞溅，减少制件的收缩变形以及其他的制件质量问题。可以考虑利用计算机填充模拟分析来优化分流道的形状和尺寸......”。

3、“.....并均衡地补料如图。同样的计算机分析模拟应用于多浇口制件的成型中。同制件的多型腔模具加工中，分流道对应部位必须作成同尺寸使得各个型腔充填在同时间内完成。平衡式分流道要求从喷嘴到各型腔浇口的距离是相等的。轮辐式的分流道设计在小制件的成型中效果较好。但当型腔数量和大小都增大的时候，这种形式的分流道设计显然效果较差如图。通常在设计中采用行列式布置型腔，而不多采用圆周式布置。行列式型腔布置通常要求分流道有主要的支流再加上个二级流道分支最后连接到每个型腔中。所谓平衡式布置就是指从主流道到各型腔的分流道和浇口的长度形状断面尺寸都是对应相等。这种布置形式通常要求型腔的数目为的倍数，如等。如图所示。通常分流道的直径尺寸随着型腔数目的增加从主流道起到各型腔的浇口越来越小，以此来分摊来自主流道的熔融塑料。假设熔料是不断地等量等压的注入到模具中......”。

4、“.....因为如果没有足够的充填速率和充填压力有的型腔则不能完全的充满。人为均衡的平衡式分流道同样可以使各型腔同时充填，而且还大大缩减了分流道的容料体积。这类分流道是改变非平衡式的分流道各段流道的断面尺寸，使从主流道到各个浇口的压力降相等。例如在阶梯形分流道系统中，最常用的人为均衡方法就是将第级分流道直径加大，使流入第二级分流道中的熔体能等量的同时进入到各个型腔中。第二级的分流道也加工成较小的尺寸以达到最短的充填距离如图。这种设计须通过合理的改变第二级分流道尺寸并且要有足够的流道长度使各型腔平衡进料。在设计中，通常第二级分流道的长度不得小于从主流道与分流道连接处到型腔浇口这段流动距离的。在三板式模具中，熔融物料首先经过第分型面成型分流道的主干部分然后沿着垂直于第分型面的分流道分支部分进入到第二分型面成近矩形的断面形状，开设在分型面上，从制件的边缘进料......”。

5、“.....浇口的厚度和从分流道边缘到型腔边缘的长度都要有所限制，最大不得超过英寸。边缘浇口的优点是浇口便于加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整，适于各种塑料品种。它的最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭的时间。浇口封闭时间即补料时间，主要由浇口的厚度决定。当厚度决定后，根据塑料的流动性能选择适当得剪切速率和流动速度，再依据制品的重量或体积确定浇口的宽度，因此矩形的边缘浇口容易调整到最佳的工艺条件。相对于其他自封闭的浇口，边缘浇口的剪切速率较小，充填阻力小。因此边缘浇口更适合于剪切敏感材料高粘度物料高表面质量要求的制件和大体积的制件。扇形浇口和平缝浇口是边缘浇口的变异形式如图。常用来成型宽度较大的薄片状制品。扇形浇口在成型壁厚较厚的制件时要比标准的边缘浇口有更好的充填性能和制件质量。扇形浇口使物料在横向得到均匀分配......”。

6、“.....能有效地消除浇口附近的缺陷。常用的尺寸是深,宽度从至该浇口所在边型腔宽度的。浇口的横截面积垂直于料流方向的断面积不宜大于分流道的横截面积。平缝浇口更适合于成型大面积的扁平制件。物料以较低的线速度平行地均匀地进入型腔，降低了制件的内应力，特别是减少了因取向而产生的翘曲，提高了制件的质量。直角浇口或护耳浇口是边缘浇口的另种变异如图。塑料熔体冲击在凸出块对面的壁上，从而降低流速，改变流向，避免了喷射，使物料均匀地进入型腔。护耳浇口的凸出块在制件成型后可予以切除，在不影响使用的情况下也可以不除去。此种浇口常用于聚碳酸酯和有机玻璃等塑料的成型。特别适合于成型要求高的透明制品。边缘浇口也可以延伸到制件的平行边缘如图。这种浇口设计形式为形分流道加上较宽的浇口以及分流道末端的冷料井，可以使熔料均匀的注入制件型腔中，避免了制件的质量问题。此外还有种设计形式......”。

7、“.....此时浇口可以连接在制件的边缘下端如图。潜伏式浇口又名隧道式浇口由于避开了分型面在制件的侧面或背面较隐蔽处进浇，因此不会在制件的表面留下浇口痕迹，不致影响到制件的美观。由于此类浇口的独特设计，进浇点潜伏在分型面的下方，沿斜向进入型腔，在动定模分型或推出时流道和制件被自动切断，如图和图所示。由于流道可以自动切断，故分型或推出的时候必须有较强的力量，而且在动模侧必须安装有拉料杆，这样才能使流道在自动切断的时候不跟随制件起脱出。流道与浇口连接的过渡地方必须有柔性以使流道凝料轻易地从模具中拔出。如果分流道过于粗大使得凝料变得脆硬或者是拉料杆离进浇口距离太近，就会造成流道凝料在自动切断时拉伤模具表面或流道凝料的部分留在模具中堵塞了流道。因此对于强韧的塑料，潜伏式浇口设计是不适宜的。通常情况下拉料杆的位置应至少远离进浇口两倍以上分流道直径。靠近型腔的流道边缘必须足够的锋利......”。

8、“.....如果成型材质比较脆硬的材料如玻璃或成型比较柔韧的塑料时，须对浇口处进行硬化处理如局部淬火或镀硬质金属，以削弱制件成型完毕后推出时对模具的磨损。或者是在进浇口处做个硬质嵌件，可以在磨损失效后方便地更换。潜伏式浇口设计成锥体形，加工较方便，而且锥角必须足够大，以方便流道凝料脱出，而且分流道的锥度也必须在定的角度范围内如图。改进的潜伏式浇口如图是将进浇口处做成个截头圆锥，其中角与型壁相交贯通形成浇口，该分流道较粗，可以降低压力降，减弱熔体的剪切。利于补料，保证制件的成型质量。圆弧形潜伏式浇口是从制件上平行于分型面的内侧表面上进料。如图所示。此类浇口的加工与其他形式的潜伏式浇口的加工方式不同，需要在模板里切削或利用点火花加工出圆弧状的分流道，因此加工较为困难。在注塑过程中熔融物料必须经过这段圆弧状的分流道注入到浇口处。这种浇口适合与在注塑温度下仍然具有定弹性的塑料......”。

9、“.....应避免将这种形式的浇口应用到成型硬脆或有较大刚度的塑料材料。这种浇口通常适合应用在扁平塑件的成型中。图所示为圆弧形潜伏式浇口的设计原则。点浇口是将熔融塑料直接从制件上平行于分型面的上表面注入到型腔中。点浇口是种尺寸很小的浇口，物料通过时有很高的剪切速率，这对于降低假塑性流体的表观黏度是有益的，熔融物料通过小浇口时还有摩擦生热提高料温的作用，使黏度进步降低。采用点浇口时，模具应设计成双分型面的三板式模，流道凝料和塑件分别从不同的分型面取出。点浇口在开模时容易实现自动切断，制件上残留的痕迹很小。点浇口的直径为常见为，视物料的性质和制件的重量而定。点浇口与制件相接处采用圆弧或倒角，使浇口拉断时不致损伤制件。如图所示。当制件尺寸较大时，可以开设几个浇口从几点同时进料，这样可以缩短流程，加快进料速度，降低流动阻力，减少翘曲变形。对于薄壁制件，由于点浇口附近的剪切速率过高，增加局部的应力......”。