1、“.....零件的工艺分析连杆有个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。以上下端面为基准的加工面，这组加工面主要是镗和的孔，镗和的孔。以孔为基准的加工面，这组加工面主要是各个孔端面及其孔第页共页二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。基面的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准......”。

2、“.....因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。第页共页应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的。先选取端面作为定位基准，。精基准的选择应满足以下原则基准重合原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。基准统原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造......”。

3、“.....应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。互为基准原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求较高时，可采用互为基准方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。以已经加工好的孔和端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。第页共页制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。制定以下两种工艺方案方案锻造锻造退火处理退火处理铣粗铣上下端面铣精铣上下端面镗镗和的孔车车的外圆镗镗和的孔铣铣和的孔的侧端面钻钻，扩，铰孔......”。

4、“.....入库第页共页方案二锻造锻造退火处理退火处理铣粗铣上下端面铣精铣上下端面镗镗和的孔车车的外圆镗镗和的孔铣铣和的孔的侧端面钻钻孔，钻孔铣铣端面钳工小头端嵌入铜套检验检验，入库工艺方案和方案二的区别在于方案钻，扩，铰孔，钻扩孔，因为孔的精度要求比较高，且铰孔的孔的尺寸要求较为严格，这样我们加工其他工序的就可以利用铰好的孔做为定位基准，这样能能更好地保证工件钻孔时的位置度要求。而方案二没有扩，铰工序，不能很好的保证精度要求。综合考虑我们选择方案。第页共页具体的加工路线如下锻造锻造退火处理退火处理铣粗铣上下端面铣精铣上下端面镗镗和的孔车车的外圆镗镗和的孔铣铣和的孔的侧端面钻钻，扩，铰孔，钻扩孔铣铣端面钳工小头端嵌入铜套检验检验，入库第页共页机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定连杆零件材料为，重量为生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差......”。

5、“.....连杆的上下端面由于连杆上下端面要与其他接触面接触，同时又是孔的中心线的基准。粗糙度要求为，查相关资料知余量留比较合适。连杆的孔毛坯为空心，孔的精度要求介于之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为。确定切削用量及基本工时工序锻造工序退火处理工序粗铣上下端面选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成第页共页决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时用量查简明手册表和,得第页共页根据镗床说明书，取切削工时工序钻，扩，铰孔工步钻孔至确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书......”。

6、“.....故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为第页共页工步二扩孔利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取钻根据机床说明书，选取钻则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步铰孔根据参考文献Ⅳ表，，，得第页共页查参考文献Ⅴ表，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时，，，则机动工时为工序铣端面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿......”。

7、“.....，，则机动工时为第页共页三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配第工序的镗和的孔的镗床夹具。问题的提出本夹具主要用来镗和的孔,粗糙度要求，精度要求比较高，考虑保证加工精度要求，采用已加工好的镗和的孔定位。定位基准的选择本道工序镗和的孔，精度不高，因此我们采用已加工好的和的孔定位，用圆柱销和挡销定位，压板的压紧力即可以满足要求。切削力和夹紧力的计算由夹具装配图可以看出,由于水平方向上有两个定位销,所以水平方向上不需要考虑夹紧力是否合适,只用考虑轴上的夹紧力就可以了查机床夹具设计手册表得式中第页共页所以,在计算切削力时,必须把安全系数也考虑在内安全系数查机床夹具设计手册,表可知为接触系数为操作系数为手动夹紧系数为连续切削系数为刀具钝化系数为加工性质系数为基本安全系数所以,切削力因本夹具主要夹紧力是螺母夹紧......”。

8、“.....实际夹紧力已大于所需的加紧力了,所以本夹具可安全工作第页共页定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在轴方向，且向下，见下图。式中定位副间的最小配合间隙工件圆孔直径公差定位销外圆直径公差。夹具设计及操作的简要说明使用圆柱销定位，采用铰链压板快速夹紧，即可指定可靠的卡紧力。同时我们采用快换镗套，当导向的镗套磨损后，我们松开螺钉可以快速地换下镗套。保证导向的精度，这样就大大的提高了生产效率，适合于大批量生产第页共页总结毕业设计是大学学习中最重要的门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑......”。

9、“.....同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。毕业设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的次理论与实践相结合的综合训练。这次设计虽然只有三个月时间，但在这三个月时间中使我对这次课程设计有了很深的体会。这次毕业设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定计算材料的选取加工方式的选取刀具选择量具选择等也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识以及自己思考能力和创新能力得到更进步的锻炼与提高再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。回顾起此次毕业设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到完成定稿，从理论到实践，在整整学期的日子里......”。