1、“.....需进行钻扩粗铰精铰机械制造基础表。大头孔内沟槽表面粗糙度为，次成型铣即可。下底面故需粗铣精铣机械制造基础表两台阶面底面为，侧面为，故采用粗铣台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸，以及对称度机械制造基础表。两个螺纹孔的加工钻攻丝机械制造基础表。小头孔的大沟槽采用的成型铣刀去加工。由于表面，故需粗铣精铣机械制造基础表大头孔内表面的沟槽采用的成型铣刀。小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。工序的顺序安排根据连杆类零件的特点，连杆平面和连杆孔将多次作为定位以及装夹基准，因此必须先进行加工。根据基面先行，先粗后精的原则，以连杆的个平面作为粗基准加工另平面，从而获得精基准，再加工定位平面。根据先面后孔的原则，面加工完成以后依次进行钻扩小头孔粗镗大头孔的操作。经过上述操作后，工件已获得面两孔的精基准，这样为之后的加工提供了装夹定位的方便。工序集中与分散根据工序集中的原则，粗铣下台阶面工序，铣台阶面和配合面工序......”。

2、“.....故集中处理精镗大头孔工序和铣轴瓦槽工序的装夹方式相同，故集中处理精镗小头孔工序及粗镗卡簧槽工序的装夹方式与机床相同，故集中处理。根据先面后孔，先主后次的原则，以上工序按以上所述的先后顺序排列，根据先粗后精的原则，精加工工序主要被安排在后面加工。加工设备与工艺装备的选择机床的选择工作的对加工质量，生产率和经济性有很大的影响，为使所选的机床能满足工序的要求，必须综合考虑机床的工作精度加工精度功率机床工作区的尺寸等因素。根据以上的图示的分析，现有的生产设备及零件自身的尺寸形状位置精度的要求，各工序机床选择如下所示工序为粗铣精铣平面要求不高普通铣床就可以。选用立式铣床型铣床。工序由于孔径较小，选用即可达到加工要求工序铣平面尺寸不大，考虑到尽量减少机床种类原则且立式铣床型铣床能达到加工要求故选立式铣床型铣床工序粗镗大头孔，用即能达到加工要求，且较常见故镗床即可工序钻孔攻丝用......”。

3、“.....工序铰孔可用。工序工序名称机床设备切削刀具量具铸造毛坯无损探伤去毛刺时效处理铣两端面硬质合金铣刀量规粗加工小头孔高速钢钻头高速钢标准扩孔钻塞规粗镗大头孔焊接刀具量规铣下底面及左右台阶硬质合金铣刀量规加工左右两螺纹孔钻头倒角钻头丝锥塞规粗精铣小头孔凹槽及瓦盖槽直齿三面刃成型铣刀量规半精镗，精镗大头内孔镗小头孔凹槽焊接刀具单刃镗刀量规精加工小头孔及大头孔倒角高速钢铰刀倒角钻头塞规钳工去毛刺检查组装入库不同方案的分析比较零件的工艺路线的制定要考虑的因素很多，为了制定出更好的工艺路线需要先拟制出多种工艺路线，将这几种路线进行比较，从中找出较好的种，结合该零件的各因素现拟制以下两种工艺方案进行比较方案工序铸造毛坯。工序无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。工序清理毛刺飞边，涂漆。工序人工时效处理。工序精铣连杆大小头两平面，互为基准加工经两次翻转至尺寸，选择其中面为基准。工序为基准及小头孔外圆定位......”。

4、“.....以小头孔为精基准工序以基准大头孔内圆定位，粗镗大头孔到，以大头孔为精基准。并定其轴线为基准。工序以为基准定位粗铣下底面至，精铣至，粗铣左右凹台至,，精铣,工序以为基准加工左右螺纹孔，钻孔至，倒角，攻丝工序以为基准粗铣小头孔凹槽至，精铣至,铣瓦盖槽工序以为基准定位半精镗大头孔至，精镗至镗小头孔两凹槽工序以为基准粗铰小头孔至，精铰至,大头孔倒角工序钳工去毛刺工序检查各个部分的尺寸和精度工序组装入库。方案二工序粗铣有标识平面至工序粗铣无标识平面至工序粗钻小头孔至工序拉结合面至及大头孔至工序粗铣下台阶面至工序铣台阶面和配合面至工序钻孔攻丝倒角工序精铣结合面到尺寸工序精铣有标识面到尺寸工序铣槽到尺寸工序精镗大头孔到尺寸工序粗铣轴瓦槽工序镗小头孔到尺寸工序粗镗卡簧槽到尺寸对比以上两种方案，得出以下几种结论方案将粗加工和精加工分开，先粗后精，这样有利于保护重要表面......”。

5、“.....加工过的重要表面无法得到有效保护，重要表面的预期精度将无法保证。二方案很好的将先粗后精先主后次原则同工序集中原则结合。三方案相根据说明书由于故切削用量可用，即,计算基本工时大头孔加工粗镗刀具的选择有机械制造技术基础图知高速钢寿命低不宜用于大规模生产故选择硬纸合金刀具由铸件材料为知其抗拉强度为,屈服强度，硬度为。刀具的硬度强度均要高于被加工材料查机械加工工业手册表取，其硬度为，抗压强度，因此够用，刀具装夹形式焊接。由切削用量简明手册表取刀具寿命为。机床选择由金属加工工艺及工装设计表取刀具类型为刀头，并查得粗镗时取为取为,由机械加工使用手册选择机床型号为，其主轴轴线与工作台距离而孔径,因此够用。粗镗时在直径方向,由机械制造技术基础表计算刀具受力。则取普遍值由半精镗,半精镗沿直径方向由金属工艺及工装设计表取在半精镗时比粗镗时小，且加工材料不变......”。

6、“.....，取机床传动效率,而机床最大进给力为由切削用量简明手册表取镗刀主偏角，则最大入切量及超切量基本工时由于选的是硬质合金刀具，耐热耐磨性较好，而被加工材料与空气接触面大，故不需要冷却液冷却。精镗工序间余量,由金属加工工艺及工装设计表取刀具和机床都不变,此时转速四铣床专用夹具设计精铣连杆两端面的夹具设计连杆端面是整个连杆加工过程的主要定位基准,应首先加工出来。由零件图可知,连杆大小头端面厚度的基本尺寸是相同的,但其精度要求不同。若在铣大小头端面时,也按不同的要求加工,会增加夹具制造与机床调整的复杂性。故在加工中使大小头端面处在同平面上,简化了后续工序的夹具结构,减少了机床的调整工作。铣床夹具定位方案的确定根据六点定位原理,对本道工序的加工定位采用完全定位。其中,选用连杆的大小头孔端面作为主要定位基准......”。

7、“.....定位稳定,装夹方便。同时也符合精基准选择时应注意的基准重合原则。这个面定位共消除了个自由度。再次,选用连杆大小头孔上下顶面作为第二定位基准,压紧定位不仅便于在加工过程中实现基准统,而且装夹方便,端面与大头孔中心线的垂直度要求也能很好的保证,两端面的距离要求在加工中实现基准重合,从而减少加工误差。另外,采用互为基准反复加工的办法,对连杆的两个端面进行加工。在定位元件的选择上,为满足六个自由度完全定位要求,分别对三个定位元件进行设计首先在第定位面,考虑到夹具加工性及夹具在使用过程中出现的磨损,故采用三个支撑钉进行定位。支承钉安装在夹具底板上,然后再加工支承板面，保证与机床的平行度要求。支撑板不但可以很容易地保证支承面对夹具底板面的平行度,而且这样磨损后还可以替换降低夹具的制造费用，且更换维修方便。其次在第二定位面,为消除两个自由度,故采用固定形块。最后在大头孔可做个活动快压紧并限制最后个转动自由度，具体请见夹具图......”。

8、“.....因此在夹具设计过程中,必须保证定位时获得的正确位置,并使夹紧可靠,适当,操作方便安全。而且结构力求简单,紧凑,并尽可能地多采用标准件。根据夹紧力的作用方向应有利于工件准确定位的原则,在铣削侧面时,为保证端面与大头孔中心线的垂直度要求,故将夹紧力作用方向定在与定位销中心线相垂直的方向上。这个方向与工件刚度最大的方向也相致,使工件减少变形。由于生产纲领并不大，所以本设计采用了螺旋夹紧机构加紧，而且采用两个起加工，既满足了大批量生产的要求，而且操作方便，又节省了时间提高了生产率。铣床夹具对刀装置的确定对刀装置用以确定夹具相对于刀具的位置。铣床夹具的对刀装置主要由对刀块和塞尺构成。本道工序是铣平面,故采用用于加工平面的高度对刀块。铣床夹具的结构分析根据工件,定位元件,夹紧装置和对刀块在总体上的配置来确定夹具体的外形尺寸。夹具体上安装有平面定位元件两个支承板，每个支承板分为三段以便屑......”。

9、“.....三者组合共同作为该夹具的定位元件对于支承板和对刀块都有较高的尺寸和位置精度要求其中,支承板与工件接触的平面与夹具体底座平行。所有的支承板与夹具体都采用普通螺丝钉进行联接，旦支承板受磨损，可拆换。至于活动形块，因在加工过程中它必须要沿着工件长度方向左右移动。为了保证夹紧后良好的对中性，故在夹具体上沿着形块的两侧安装了两块移动导向板。导向板与工件接触的内表面与夹具横向轴线应保持较高的平行度。导向板的定位采用圆柱销。夹紧结构也较为方便，采用汽缸推动夹紧机构，当工件被放在夹具体的支承板平面上后，通过气动装置，推动压板，压板在推动活动形块，沿着导向面夹紧工件。在工件加工过程结束后,气压降低，压板在弹簧的拉力下后退，然后就可以取下工件，在装夹下个零件。因为该铣床夹具要承受较大的切削力，因此要有足够的稳定性。为此通过两个定位键与铣床工作台的形槽相配合来确定夹具在机床上的方位......”。