1、“.....选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。第页共页应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的。先选取外圆为定位基准，利用型块为定位元件。精基准的选择精基准的选择应满足以下原则基准重合原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差......”。

2、“.....以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。自为基准原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他第页共页表面之间的位置精度由先行工序保证。互为基准原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求较高时，可采用互为基准方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。以和孔面销为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ铣，和的面工序Ⅷ钻的孔工序Ⅸ车直径为，宽的沟槽工序铣宽的槽......”。

3、“.....宽的沟槽工序Ⅸ铣宽的槽。工序质检工序入库工艺方案和方案二的区别在于工序把把钻孔放在了镗孔的前面，这样为下步镗孔选好的定位基准，能更好地保证镗孔的精度，二方案二不能，因此我们选择方案具体的方案如下工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ铣，和的面工序Ⅷ钻的孔工序Ⅸ车直径为，宽的沟槽工序铣宽的槽。工序质检第页共页工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定连杆盖零件材料为，重量为，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。连杆盖的底面由于连杆盖底面要与其他接触面接触，同时又是孔的中心线的基准。作为后序的基准，所以要进行铣，其加工余量为。连杆盖的轴孔直径为孔毛坯为实心......”。

4、“.....孔的精度要求介于之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为钻，扩，绞Ⅰ孔钻孔扩铰表面粗糙毒均为孔Ⅰ端面采用铣次走刀完表面加工，表面粗糙度为，根据参考文献，其余量为第页共页确定切削用量及基本工时工序以外圆面，内圆面和为基准面铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则第页共页按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序以外圆面，内圆面和为基准面铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度......”。

5、“.....则按机床标准选取第页共页当时切削工时，，，则机动工时为铰孔根据参考文献Ⅳ表，，，得第页共页查参考文献Ⅴ表，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时，，，则机动工时为工序以和为基准铣，和的面以外圆面，内圆面和为基准面铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取第页共页当时按机床标准选取计算工时切削工时，，则机动工时为工序以和为基准钻底孔，并攻丝钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件......”。

6、“.....现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以第页共页根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步攻丝攻螺纹。按机床选取，则机动时，，攻孔工序以和为基准车宽的沟槽车直径为宽的沟槽车直径为宽为的内圆槽选硬质合金车刀车削深度，因为所车内圆有精度要求，故可以选择，第页共页多次走刀即可完成所需长度。机床功率为。查切削手册。选较小量。查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表，后刀面最大磨损为。查切削手册表，寿命计算切削速度按切削手册，查得据卧式车床车床参数，选择则实际切削速度,实际进给量为。校验机床功率查切削手册,而机床所能提供功率为。故校验合格。最终确定。计算基本工时。工序铣宽槽面选择刀具刀具选取不重磨损硬金三面刃铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大......”。

7、“.....则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则第页共页按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，则机动工时为第页共页三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计第道工序铣和面的夹具设计铣夹具的设计问题的提出本夹具主要是铣和的面，和的面自身有精度要求，定位要求较高，为了达到精度要求，同时又为了提高生产效率，我们采用已镗过的的孔和的孔为定位精基准，即采用经典的面销定位。定位基准的选择以镗过的直径为的的孔和的孔定位。即经典的面销定位。定位误差分析本夹具选用的定位元件为面两销定位......”。

8、“.....即查表可得计算出的理论夹紧力再乘以安全系数既为实际所需夹紧力即取第页共页由于选用手动夹紧，由机械设计手册查得，并经计算螺栓水平可承受剪切力,垂直螺纹剪切力由此可见，在工人合理操作夹紧情况下本夹具可以安全工作。定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据定向键结构如图所示图夹具体槽形与螺钉图根据形槽的宽度定向键的结构尺寸如下表定向键数据表夹具体槽形尺寸第页共页公称尺寸允差允差公称尺寸允差对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置......”。

9、“.....所以选用直角对刀块。直角对刀块的结构和尺寸如图所示图对刀块图第页共页塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示标记四周倒圆图平塞尺图塞尺尺寸为表平塞尺尺寸表公称尺寸允差夹具简要操作说明工件以的内圆和内圆为基准，采用经典的面销定位，为了装卸方便，夹紧快速，我们采用转动压板压紧，当需要装上工件的时，我们采用销定好为，然后旋转转动压板，转动个角度然后开始压紧工件进行加工，加工完毕后，如要取下工件则，旋转转动压板，然后开始取出工件，在旋转的时间为了防止转动压板下滑，我们采用弹簧支撑转动压板，这样就方便快捷的多，总之对这套设计方案我还是比较满意的。第页共页装配图附图如下夹具体附图如下第页共页总结课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计......”。