面加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经由经验设计阶段逐渐向理论计算方面以发展。高效率自动化大量采用各种高效率自动化的模具结构，如高效冷却以缩短成型周期各种能可靠地自动脱出产品和流道凝料的脱模机构热流道浇注系统注射出模具等。高速自动化的塑料成型机械配合以先进的模具，对提高生产效率，降低成本起了很大作用。大型超小型及高精度由于模料应用的扩大，塑料制件已应用到建筑机械电子仪器仪表等各个工业领域，于是出现了各种大型精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了高强度高硬度高耐磨性能且易加工，热处理变小导热性能优异的制模材料。革命模具制造工艺为了更新产品花式和适应小批量产品的生产要求，除大力发展高强度高耐磨性的材料外，同时又重视简易制模工艺研究。标准化开展模具标准化工作，使模板，导柱等通用零件标准化商品化，以适应大规模地成批生产塑料成型模具。开发计算机辅助设计与辅助制造我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面能生产英寸大屏幕彩电塑壳注射模具大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津荣天和机电有限公司和烟台北极星Ⅰ模具有限公司制造多腔和齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度同轴度跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为的模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达，表面粗糙度，模具质量寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达万次，淬火钢模达万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。近年来我国通过引进国际的先进技术和加工设备，使塑料模具的制造水平比十年前进了大步，然而由于基础薄弱对引进技术的吸收掌握，尚有段距离，而且发展也十分不平衡，因而，我国塑料模具总体水平与世界先进技术尚有定差距。塑料成型模具可分为三大类，即注射成型模具中空成型模具和挤出成型模具。我国现在的制造水平，以注射成型模具为最高，中空成型具为最低，如化妆品用瓶子的吹塑模具，无论从造型以及质量上远不能适应出口要求。从注塑工艺来说，气体辅助注射成型结构泡沫成型反应注射成型共注射成型推拉成型注射压缩成型低压注射成型交变注射成型熔芯注射成型动态保压注射成型等引入了模内反应发泡振动和气辅等关键技术，大大丰富了传统注塑工艺的内容，使塑料的流动特性制品的力学性能外观质量都得到有效的控制。当然，这些新型注塑工艺所要求的注塑机和模具系统等机械压力和电气系统控制也有别与传统注塑机。近年来，国内已较广泛地采用些新的塑料模具钢，如ⅠⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度般在以下，和国外先进工业国家已达到相比，仍有很大差距。当今，中国塑料工业已步人世界塑料先进大国的行列，塑料机械与模具塑料制品与应用，塑料树脂与助剂，总的生产量和消费量都分别跃居世界的第第二第三位，为世人所关注。因为，从此结束了我国塑料工业长期利用国产装备生产高精密塑料制品的历史,宣告我国塑料制品行业已真正步入精密化微型化时代,注射成型原理及工艺注射成型原理把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机的螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具的型腔，塑料冷却硬化成型。热塑性塑料注射的成型周期短生产效率高模具使用寿命长能大批量地成型形状复杂尺寸精度高的塑件。注射成型工艺过程注射过程般包括加料塑化注射冷却和脱模几个步骤。加料由于注射成型是个间歇过程，因而需定量加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得良好的塑件。塑化加入的塑料在料筒中进行加热，由固体颗粒转换成粘流态并且具有良好的可塑性的过程成为塑化。注射不论何种形式的注射机，注射的过程可分为充模保压倒流浇口冷结后的冷却和脱模等几个阶段。冷却冷却过程从塑料注入型腔起就开始了，它包括从充模完成保压到脱模前的这段时间。脱模塑件冷却到定的温度即可开模，在推出机构的作用下将塑料制件推出模外。注塑产品分析塑件的工艺性分析塑件原材料的选择由于手机外壳更新换代较快所以应属于小批量生产。并且所选塑料必须对人的健康没有影响，为生产企业着想必须为生产效率高生产成本低的塑料。同时还要满足外壳的颜色多样性和很好的综合物理化学性能，经过仔细分析丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物塑料为最佳选择以下简称。树脂为微黄色或白色不透明颗粒料，无毒无味小，还有推动的干扰，使型芯的传热变得更加困难，因此，在冷却的设计中，要把主要注意力放在型芯的冷却上。对于简单的模具，可先设置冷却水出入口的温差，然后计算冷却水的流量，冷却管道的直径，保证湍流的流速以及维持这流速所需要的压力降便以足够。生产批量大的普通模具和精密模具在冷却方式上又差异，对于大批量生产的普通塑件可采用快冷以获得较短的循环注射周期。所谓快冷就是使冷却管道靠近型腔布置，采用较低的模具温度。精密塑件需要有精密的尺寸公差和良好的力学性能，因此需采用缓冷，即模具温度较高，冷却管道的尺寸和位置也适应缓冷的要求。模具中冷却水温度升高会使热传递减小，精密模具中出入口水温相差应在度。从压力的损失观点出发，冷却回路的长度应在以下，回路的弯头数目不希望超过个。由于凹模和型芯的冷却情况不同，般应采用两条冷却俄回路分别冷却凹模和型芯。当模具仅设个入水接口时，应将冷却管道进行串联连接，若采用并联连接，由于各个回路的流动阻力不同，很难形成相同的冷却条件。当需要并联连接时，则需要在每个回路中设置水量调节泵及流量计。采用多而细的冷却水道，比采用独大的冷却管道好。因为多而细的冷却管道扩大了模温的调节的范围，但管道不可以太细，以免堵塞，般取管道的直径为。在收缩率大的塑料制件的模具中，应沿其收缩方向设置为冷却回路。通模具的冷却用水应采用常温下的水，通常调节水流量来调节模具的温度。对于小型塑件，由于其注塑时间和保压时间都较短，成型周期主要有冷却时间决定，为了提高成型效率，可以采用经过冷却的水进行冷却，目前经冷却机冷却的度的水。用冷水进行冷却时，大气中的水分会凝聚在型腔的表面以引起塑件的缺陷。对于流动距离长，成型面积大的塑件，为了防止填充不足或者变型，有时还得通热水。总之，模温最好同过冷却系统或者专门的装置能任意调节。确定冷却管道的中心距以及冷却管道与型腔壁的距离。冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小有会造成冷却不均匀。根据经验，般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的倍。冷却管道的中心距应为管道直径的倍。尽可能使所有冷却管道孔分别到各处型腔表面的距离相等。当制件壁厚均匀时，应尽可能使所有的冷却管道孔到各处的型腔表面的距离相等。应加强浇口处的冷却。熔体充模时，浇口附近的温度最高。般来说，据浇口越远温度越低。因此，在浇口附近应加强冷却，般可将冷却回路的入口设在浇口处，这样可使冷却水道首先通过浇口附近。应尽量避免将冷却水道开设在塑件熔合纹的部位。当采用多浇口的进料或者型腔形状较复杂时，多股熔体在汇合处将产生熔合纹。在熔合纹的温度般较其它的温度低，为了不致使温度进步下降，保证熔合质量，应尽可能不在熔合纹部位开设冷却水道。水管的密封问题，以免漏水。般，冷却管道应避免穿过镶块，否则在接缝处漏水，若必须通过镶块时，应加设套管密封。进口，出口水管的接头的位置应该尽可能设在模具的同侧。为了不影响操作，通常应将进口，出口水管接在设在注塑机背面的模具的侧。冷却管道传热面积及管道数目的计算冷却介质的体积流量计算式中冷却介质的体积流量单位时间内注入模具中的塑料质量单位重量的塑料在凝固时所放出的热量冷却介质的密度冷却介质的比热容冷却介质的冷却介质的求冷却管道直径查塑料成型加工与模具表，为使冷却水处于湍流状态取求冷水在管道内的流速求冷却管道孔壁与冷却介质的传热膜系数查表取水温式中水的密度推杆直径求冷却管道总传热面积求模具上应开设的冷却管道孔数,取有关参数校核注塑机参数校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积，通常注塑机的实际注塑量为注塑机最大注塑量的，塑件的体积塑,废注射机最大注射量额定注射量大于实际注射量，满足要求。注塑机锁模力校核其校核公式熔融塑料在型腔内的压力,由手册查知，由于模腔取塑件和浇注系统在分型面上的投影面积浇注系在分型面上的投影面锁机故满足要求。模具长宽尺寸的校核模具长宽为最小最大,故满足要求。开模行程校核注塑机的开模行程应大于模具开模时取出塑件包括浇注系统所需的开模距，即满足下式式中注射机行程脱模距离塑件高度浇注系统高度。所以开模行程满足要求。总结通过完成本次毕业设计，以前所学的知识得到了进步巩固，设计中本着勇于创新全面开拓思路的原则，全面提高了我对模具的实际动手能力，让我对注塑模具的设计流程有了个形象的感知和体验。设计先从三维软件造型开始，在实用的基础上力求美观。通过市场调研和性能考量，因其抗冲击性好，耐磨和尺寸稳定的特点被选被制件的原材料。通过体积质量的数据估算，以注射机实际注射量通常为理论注射量的至的原理，在经过严格校核后，选取了型注射机。分型面的选择方面，充分考虑了本次设计的实际情况，以便于脱模不影响塑件外观质量和精度便于侧向抽芯的为主要原则。浇注系统和成型零部件设计方面，充分考虑了大批量低成本高效率的核心思想，依靠技术手册，计算确定了各尺寸数据。其中，选取了点浇口，因为它进料快，阻力小，传递压力好，还便于补料和排气选取了梯型的分流道，它在现实生活中使用广泛，而加工也不困难。凸凹模都选取了整体嵌入式。以注射机的模板尺寸和拉杆间距尺寸为依据，选取了标准模架。导向与复位机构都使用了标准件，这也是从互换性和设备寿