1、“.....对专用夹具零部件，通用可调夹具零部件及组合夹具零部件等，实行统的标准化，以便使有部分零部件，能在各类夹具上通用。另外把些夹具部件组件，做成个单元，使夹具的设计制造和装配工作简化，这也是夹具标准化的个发展方向。作为发展趋势，有些国家不仅有上述各种夹具标准，而且有制造标准零部件和各类标准夹具的专业工厂，使原来单件生产的夹具，转变为专业化批量生产，有利于缩短生产周期和降低成本。可调化组合化当前机床夹具结构发展的两个主要方面，是要把专门用于特点工序的专用夹具，扩大其应用范围，使能用于同类型零件的加工，并实现快速调整二是改变专用夹具在产品稍有修改或改变就报废的现象，使夹具能重复利用，实行组合化的原则，用少数元件能满足多种需要。精密化随着机械产品加工精度日益提高，高精度机床大量涌现，势必要求机床夹具也相应越来越精密。高效自动化为了改善劳动条件，实现文明生产，提高生产效率，降低加工成本，不仅大批量生产有此要求......”。

2、“.....使获得良好的经济效益。课题的目的和意义本次毕业设计的课题是型柴油机气缸体顶面和底面孔系钻削组合机床总体设计及夹具设计，机床夹具是机床上用以装夹工件和引导刀具的种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。机床夹具被广泛应用于机械制造业中，大量专用机床夹具的采用为大批大量生产提供了必要的条件。机床夹具是组成工艺系统的个环节，是影箱体双面粗镗床总体设计及夹具设计响加工质量的重要因素。般情况下，使用机床夹具能稳定地保证产品质量，而不必过高的要求工人的技术等级。先进高效的机床夹具不仅能减轻工人劳动强度，提高生产率，甚至能使生产过程实现自动化。随着汽车内燃机摩托车轴承等行业的规模化发展，对机床夹具的设计与制造不断提出新的课题。深入研究机床夹具设计的理论和改进机床夹具的结构，无疑具有巨大的经济意义。机床夹具设计般包括结构设计和精度设计两个方面......”。

3、“.....关于机床夹具的结构设计，不仅有大量的资料可供参考，而且还不断从其它学科吸收新的成果而向前发展。诸如液性塑料夹具各种弹性膜片式夹具真空夹紧夹具感应分度夹具等等。关于机床夹具的精度设计，随着零件加工精度的提高，也日益受到人们的重视。人们逐渐认识到，机床夹具设计工作应围绕精度设计这个中心来进行。没有合理的精度设计不仅会给夹具制造带来困难，甚至会使制造出的夹具不能保证工件的加工精度。因此，迫切需要全面的研究机床夹具的设计制造使用诸方面的定量关系研究工件精度和夹具设计精度之间的合理联系。机床夹具设计是用途极广的门专业学科，熟悉它的内容和方法，对从事机械制造方面的工程技术人员来说是十分必要的。工艺方案的拟定制订工艺方案是设计组合机床最重要的步骤为了使工艺方案制订得合理先进，必须认真分析被加工零件，深入现场全面了解被加工零件的结构特点加工部位尺寸精度表面粗糙度和技术要求及生产率要求等......”。

4、“.....理论与生产实际紧密结合，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法。被加工零件的特点该组合机床的加工对象是型柴油机气缸体，箱体材料，硬度为属于箱体零件，结构复杂。技术要求机床应能满足加工要求，保证加工精度。机床应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修调整。保证各动力头分别由电机拖动，并且可单独控制。机床尽量能用通用件，以便降低制造成本。夹具要求定位可靠，装夹方便，保证零件加工精度。确定机床的配置模式机床的配置型式主要有卧式和立式两种。卧式组合机床床身由滑座侧底座及中间底座组合而成。其优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象同时，安装调试与运输也都比较方便而且，机床重心较低，有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。立式组合机床床身由滑座立柱及立柱底座组成。其优点是占地面积小，自由度大，操作方便。其缺点是机床重心高，振动大。考虑到此零件要求双面加工,同时为了安装方便......”。

5、“.....选用卧式组合机床。定位基准的选择组合机床是针对种零件或零件道工序设计的。正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序。本机床设计为双面卧式结构，夹具装在中心底座上，两侧为钢性镗头装在液压滑台上，箱体双面粗镗床总体设计及夹具设计此滑台装在侧底座上。夹具的夹紧方式，面两销定位，除手动装卸工件外，均采用按钮操纵。滑台型式的选择组合机床的主运动由动力头或动力箱实现，进给运动由动力滑台的运动实现，动力滑台与动力头或动力箱配套使用，可以对工件完成钻孔扩孔铰孔镗孔铣平面拉平面或圆弧攻丝等孔和平面的多种机械加工工序。动力滑台按驱动方式不同分为液压滑台和机械滑台两种形式，它们各有优缺点，分别应用于不同运动与控制钻模板镗模架的变形，以免降低加工精度。保证工件在加工过程中保持位置不变所需要的加紧力，可根据切削作用力和夹紧方式进行估算。夹紧力大小的计算是个很复杂的问题......”。

6、“.....为了简化计算起见，在设计夹紧装置时，可只找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理求出夹紧力的大小。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需要的夹紧力数值。根据被加工零件和所设计夹具的机构特征，夹紧力的大小由主切削力决定。夹紧力使工件不会反转和前后移动，因此在夹紧力的作用下，压板和工件夹紧位置产生了摩擦力，此摩擦力为两轴向进给力合力与圆周力合力提供。此处由于两进给力方向相反，相互抵消绝大部分的力，以及定位销承受了部分进给力，故两轴向进给力合力的影响可忽略不计，此处只计算由圆周力切削力合力决定的夹紧力。夹紧力计算方法般为了解所选用的夹紧机构画出受力简图运用力学知识分析计算。夹紧机构如下图箱体双面粗镗床总体设计及夹具设计图夹紧机构简图如图夹具体机构主要由压板螺杆支承轴等组成。它的受力简图如下图工件受力简图式中单个螺旋夹紧产生的夹紧力切削力分力除螺旋外机构的效率，其值为......”。

7、“.....取则将上述数值代入式得夹具零部件的设计夹具体的设计夹具体是夹具的基础件。在夹具本上，要安装组成该夹具所需要的各种元件，机构和装置。设计时应满足以下基本要求应有足够的强度和刚度结构简单，具有良好的工艺性尺寸要稳定便于排屑。夹具体毛坯结构的选择选择夹具体毛坯结构时，应以结构合理性工艺性经济性标准化的可能性以及工厂的具体条件为依据综合考虑。根据由参考文献表，夹具体般有三种结构铸造结构焊接结构装配结构。由于本道工序是粗铣柴油机气缸体的两侧面，切削负荷大振动大，且是批量生产的，所以选择铸造结构，它的主要特点是，可铸出复杂的结构形状抗压强度大抗振性好易于加工，但制造周期长，易产生内应力，故应进行时效处理。夹具体外形尺寸的确定夹具制造属单件生产性质，为缩短设计和制造周期，减少设计和制造费用，所以夹具体设计，般不作复杂的计算。通常都是参考类似的夹具结构，按经验箱体双面粗镗床总体设计及夹具设计类比法估计确定。如下表......”。

8、“.....取夹具体壁厚夹具体加强筋厚度为,即为取厚度为夹具体高度的确定根据前面的总体设计及机床联系尺寸图，夹具体的高度夹具体的主要外形如下图图夹具体尺寸图支座的设计支座是夹紧装置与夹具体的桥梁。材料的选择，应以结构合理性，工艺性，经济性，标准化的可能性以及工厂的具体条件为依据综合考虑。由于本次加工的工件外形较大，且切削负荷大振动大，因此采用铸造结构，材料为。支承板的设计工件的基准平面经切削后，可直接放在平面上定位。经过刮削，磨削的平面具有较小的表面粗糙度值和平面度误差，且可获得较精确的定位。常用的定位元件有支承板和平头支承钉。这类是呈面接触的定位件。但是在实践中，在大多数情况下，工件的个平面，在夹具中不是支承在三个点上，而是支承在四个或者更多些的支承点上，有时放在两条长的支承板上，这样可以提高机床夹具刀具工件系统的刚性......”。

9、“.....这种变形不仅影响加工精度，还会引起振动,严重时造成刀具的折断。因此本定位元采用支承板定位。支承板有两种类型，种是光面支承板，用于垂直布置的场合另外种就是带斜槽的支承板，用于水平方向布置的定位中，其凹槽可防止细小切屑停留在定位面上。因此，选择带斜槽的支承板。又因为本次定位采用面两销的定位方法，且工件的底面是不完整的，所以两孔加工在支承板上。因为支承板是定位元件，所以对支承板的表面粗糙度要求较高。所设计的支承板的表面粗糙度达到。支承板设计的步骤如下支承板的材料选用钢在支承板上加工二个孔，通过螺钉与夹具体连接在支承板上加工两个定位销孔。支承板的主要结构如下图图支承板结构尺寸图螺杆的设计箱体双面粗镗床总体设计及夹具设计本次的螺杆设计采用两端加工螺纹，端于支座连接，另端穿过压板和螺母连接，并且中间有圆柱压缩弹簧支承着压板。弹簧的作用是防止压板中间受力过大而弯曲变形。螺杆的两螺纹端的尺寸为，材料为钢......”。