1、“.....先加工第组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。第三章选择毛坯，确定毛坯尺寸根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为。生产类型为中小批量，可采用箱多件砂型铸造毛坯。由于的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级，故级，为级。表用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明的端面顶面降级，单侧加工的孔底面，孔降级，双侧加工的外圆端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工的两端面双侧加工取下行值的孔孔降级，双侧加工表由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差的端面的孔的外圆端面的孔的两端面的孔第章选择加工方法......”。

2、“.....基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基面的选择对般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，立式铣床推动架以外圆作为粗基准。精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准......”。

3、“.....倒角工序铣深宽的槽工序车孔和的基准面工序钻孔和扩半精铰精铰孔，倒角。工序钻精铰,倒角。工序Ⅸ钻螺纹孔的孔，攻丝。工序Ⅹ钻的孔，锪的倒角。工序Ⅺ拉沟槽工艺路线方案二工序铣孔的端面工序铣孔的端面工序扩铰，倒角。选用立式钻床加工工序铣孔和孔在同基准的两个端面工序铣深宽的槽工序车孔和的基准面工序钻孔和扩半精铰精铰孔，倒角。用立式钻床加工工序钻精铰,倒角。工序Ⅸ钻螺纹孔的孔，攻丝。工序Ⅹ钻的孔，锪的倒角。工序Ⅺ拉沟槽工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案是先加工孔和孔的同基准的两个端面，然后在钻扩铰，倒角。而方案二则与其相反，先加工钻扩铰，倒角，然后在加工孔和孔的同基准的两个端面。这时的基准面精度容易保证，并且定位和装夹都很方便，因此，选择方案二是比较合理的......”。

4、“.....倒角铣孔和孔在同基准的两个端面铣深宽的槽车孔和的基准面钻和钻半精铰精铰孔，倒角钻半精铰精铰,倒角钻螺纹孔的孔，攻丝钻的孔，锪的倒角后加工孔拉沟槽检验入库第章选择加工设备及刀具夹具量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成选择加工设备与工艺设备选择机床，根据不同的工序选择机床工序铣孔的端面和铣孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用立铣，选择立式铣床。工序扩铰，倒角。选用立式钻床。工序铣孔和铣的孔在同基准的两个端面，宜采用立铣。选择立式铣床。工序铣深，宽的槽，由于定位基准的转换。宜采用立铣，选择立式铣床。工序车孔和的基准面本工序为车端面，钻孔，车孔，孔口倒角。宜选用机床车床。工序钻孔和扩半精铰精铰孔。用立式钻床加工......”。

5、“.....倒角。选用立式钻床。工序钻螺纹孔的孔,。根据型立式铣床主轴转速表查取。则实际切削实际进给量校验机床功率根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数，则，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定切削用量的确定本工序为铣深,宽的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径，根据资料选择铣刀的基本形状，已知铣削宽度，铣削深度故机床选用卧式铣床。确定每齿进给量根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量现取。选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度。确定切削速度和每齿进给量根据资料所知，依据铣刀直径，铣削宽度，铣削深度，耐用度时查取。根据型立式铣床主轴转速表查取。则实际切削实际进给量校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数，则可知机床功率能满足要求......”。

6、“.....加工条件为工件材料为,选用车床。刀具选择选择高速钢麻花钻钻头采用双头刃磨法，后角，度车刀。钻孔切削用量查切削手册所以，按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切削手册为，寿命。切削速度，查切削手册修正系数故查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。计算工时工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径，使用切削液确定进给量由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，。选择钻头磨钝标准及耐用度根据表，钻头后刀面最大磨损量为，耐用度。确定切削速度由表，的的加工性为类，根据表，进给量，由表，可查得，......”。

7、“.....基本时间为工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻半精铰，精铰的孔。铰刀选用的标准高速钢铰刀铰孔扩削用量确定进给量根据参考文献三表查出表按该表注释取较小进给量，按机床说明书，取。确定切削速度和转速根据表取表,切削速度的修正系数可按表查出，。故故表表根据机床说明书选择这时实际的铰孔速度为根据以上计算确定切削用量如下钻孔,半精铰,精铰,时间计算钻孔基本工时式中半精铰基本工时,取精铰基本工时取,工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻螺纹孔攻丝，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径,以及机用丝锥。钻床选用立式钻床，使用切削液。确定进给量由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。选择钻头磨钝标准及耐用度根据表，钻头后到面最大磨损量为，耐用度。确定切削速度由表，的的加工性为类......”。

8、“.....基本时间钻螺纹孔，攻丝，基本时间为工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定本工序为钻的孔，锪倒角，选用立式钻床加工切削用量刀具采用高速钢复合钻头，直径，使用切削液。确定进给量由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给选用钻头磨钝标准及耐用度根据表，钻头后刀面最大磨损量为，耐用度为。确定切削速度由表，的的加工性为类，据表，暂定进给量。由表，可查。根据立式钻床说明书选择主轴实际转速。基本时间钻个深的通孔，基本时间约为第章夹具设计经老师协商，决定设计第工序和第工序的工装夹具。定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择和端面为基准定位，侧面加定位销定位，使工件完全定位，使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力扭矩卡紧力为取系数则实际卡紧力为使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置......”。

9、“.....定位误差分析本工序采用孔和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统，能很好的保证定位的精度。夹具设计及操作的简要说明夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图。结论根据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因此，可知此次毕业设计是成功的。致谢首先感谢母校，是她给我个难得的学习机会，让我在即将毕业之际学到了很多知识，经过这几个月的紧张的毕业设计......”。